例1-5 法兰盘的加工（三角函数的应用）。

如图1-5所示，该工件毛坯为铸钢件，内孔和外圆各留有2～3mm余量，试编写其加工程序。

数学分析：

该图样上有一处60°的锥度，尺寸按照公差带的中间值，根据三角函数，很容易计算出其X轴直径坐标值为166.875+2tan（60°/2）×（30-25.05）=172.591。

从左端面向外1.5mm处延长线倒角，其X轴直径坐标值为166.875-2tan（60°/2）×1.5=165.143。

工艺分析：

类似这种工件，先加工左端还是先加工右端，要看工件上的基准面是哪里，其余的重要尺寸（如带有公差的孔）和基准面的几何公差（同轴度、垂直度等）是如何规定的。在加工之前，必要时可以在卡爪内夹紧一个直径略小的轴类工件，把卡爪车出一个台阶，并扫一刀卡爪端面，以保证满足工件上的几何公差要求。

如果ϕ44H11的孔和ϕ83mm的轴有较高的同轴度要求，就要求两者在一次装夹中加工出来。在卡爪上车好深15mm、高度为2～3mm的台阶。在装夹左端时，卡爪和工件的接触处要注意避开缺损、凸起等材料缺陷。加工完右端及内孔后，垫上铜皮夹紧ϕ83mm处，再加工左端。

右端参考程序如下：

O0094；

G97 G99 M3 S400 T101； T101为外圆车刀

G0 X186.Z5.M8；定位到中间点的同时，打开切削液

Z-43.；距离工件有一定的距离，避免碰撞

G1 Z-47.8 F0.4；和最终轴向尺寸留有0.2mm余量

X88.F0.2；先加工这个面，在转速较慢的时候能看出来该平面是否有缺肉等缺陷；如果有缺陷，及时复位，调整EXT坐标系的Z值，退刀之后从程序开头再次加工；加工完这个工件之后，别忘记了调整过来；如果有较多的工件的这个面加工不出来，就调整加工右端的所有刀具的Z轴偏置值向-Z方向移动一定的距离

G0 U2.Z0；退刀，定位到工件右端外，平端面的起点

G1 X38.；平端面

G0 X77.9 Z1.；准备倒角

G1 X82.9 Z-1.5；倒角，“孔大轴小”，未注公差的轴加工得略小

Z-48.；加工到轴向尺寸

X175.；切削到倒角的起点，倒角略大一点，接近2×45°

U6.W-3.；倒角，大一点的倒角有利于调头装夹时加工ϕ179mm尺寸

G0 Z300.；退刀

T202 M3 S550；内孔粗车刀，伸出刀架85mm长

G0 X40.Z50.；定位到工件上的孔口外

Z1.；靠近工件

G71 U2.R0.5；加工内孔，设定背吃刀量2mm，退刀量0.5mm

G71 P1 Q2 U-1.W0.1 F0.2；设定精加工余量1mm

N1 G0 X67.；定位到倒角的延长线上

G1 X62.Z-1.5 F0.16 S700； M64×2内螺纹的底孔直径为62mm；设定精加工进给量、转速

Z-25.；

X61.1； “孔大轴小”，未注公差的孔的尺寸加工得略大

Z-36.；

X46.；

X44.08 W-1.；倒角；有公差的内孔，孔径切削到公差带的中间值

N2 Z-79.；加工到孔的尽头，延长了1mm

G0 Z300.；退刀

T303 M3 S700；换上内孔精车刀

G0 X40.Z50.；定位到工件上的孔口外

Z1.；靠近工件

G70 P1 Q2；精加工内孔

G0 Z300.；退刀

T404 M3 S550；换上内车槽刀，切削刃宽4mm

G0 X60.Z50.；定位到工件上的孔口外

Z2.；靠近工件

Z-24.；再定位到接近槽的深处

G1 Z-25.F0.2；进给到槽的位置

X64.4 F0.12；加工槽，进给量小一些

G0 X60.；退刀

Z-26.；定位到槽左端的上方

G1 X62.4；注意，这里还有一段线段

G2 U2.W1.R1.；加工圆弧

G0 X59.；退刀

Z300.；退刀

T505 M3 S700；换上内螺纹车刀

G0 X58.Z50.；定位

Z6.；定位到接近工件的位置上，距离工件螺纹起点2倍导程外

G92 X63.Z-23.F2.；螺纹加工第一刀，背吃刀量0.5mm

X63.6；螺纹加工第二刀，背吃刀量0.3mm

X63.9；螺纹加工第三刀，背吃刀量0.15mm

X64.；螺纹加工第四刀，背吃刀量0.05mm

G0 Z20.M9；刀具脱离工件一定距离，停切削液

X200.Z200.M5；退刀到安全点，停主轴

T101；换上程序中的第一把刀

M30；

左端参考程序如下：

O0096；

G97 G99 M3 S400 T121；换上外圆车刀，调用另一个偏置值

G0 X186.Z50.M8；定位到中间点的同时，打开切削液

Z2.；接近工件

G1 Z0 F0.5；切削到端面的起点

X42.F0.2；平端面

G0 X165.143 Z3.；定位到工件外，准备刀尖半径补偿

G42 Z1.5；定位到图样中端面的延长线上，进入刀尖半径补偿，此时，刀具移动了1.5mm，大于刀尖半径值

G1 X172.591 Z-4.95 F0.1；锥度加工，圆锥角为60°；线速度较大，进给量较小，可以获得较好的表面粗糙度

X178.875；尺寸编到公差带的中间值，此时线速度＞224m/min

Z-29.4 F0.16；切削到这里，就能和倒角那里接头了

G40 U4.；退刀，取消刀尖半径补偿

G0 Z300.；退刀

T222 M3 S600；换上内孔粗车刀，调用另一个偏置值

G0 X48.Z50.；定位到中间点

Z1.；接近工件

G1 X42.Z-2.F0.15；倒角1mm

G0 Z20.M9；脱离工件，关闭切削液

M5；停止主轴

Z300.；退刀

T121；换上程序中的第一把刀，有无偏置值号都可

M30；