第四节 机体组及曲柄连杆机构拆装检修

一、技术数据

1.发动机编号

发动机标识字母和发动机编号可在正时齿轮箱罩上的贴签箭头上找到。此外，发动机型号代码还在汽车铭牌上和变速器上方的曲轴箱上列出，如图2-67所示。

发动机编号最多由9个符号组成（字母和数字）。第一部分（最多3位标识字母）表示的是“发动机型号代码”，第二部分（6位）表示的是“序列号”。如果型号代码相同的发动机产量超过999999个，则六位序列号的第一位由字母代替。

2.发动机特征

高尔夫A61.4TSI发动机特征如表2-5所示。

图2-67 发动机编号

表2-5 高尔夫A61.4TSI发动机特征

（续）

①国Ⅲ：OBD车型须加注符合该标准或以上标准的汽油。

二、拆解和安装发动机

拆解和安装发动机所需要的专用工具和维修设备如图2-68所示。

图2-68 专用工具和维修设备

1—带适配接头/1、/2、/3的发动机支架T40075A 2—转矩扳手（5～50N·m）V.A.G1331 3—发动机和变速器举升装置V.A.G1383A 4—发动机和变速器支架VAS6095 5—车间碎屑收集盘VAS6208

提示：如果在修理发动机时发现大量金属屑或粉末，这表明可能是曲轴或连杆轴承损坏。为防止继续损坏，在维修后执行下列操作：仔细清洁油道，更换机油喷嘴，更换机油冷却器，更换机油滤清器。

1.第一部分传动带传动装配

第一部分传动带传动装配如图2-69所示。

2.第二部分气缸体装配

第二部分气缸体装配如图2-70所示。

3.拆卸和安装多楔传动带

（1）拆卸

1）拆下发动机下部隔声垫的固定螺栓（图2-71箭头所示），取下隔声垫。

2）标出多楔传动带的转动方向。

3）将扳手SW16沿箭头方向转动，松开多楔传动带的张紧件，如图2-72所示。

4）用4mm内六角扳手锁定张紧元件。

5）取下多楔传动带。

（2）安装 将多楔传动带置于曲轴传动带轮上。然后将多楔传动带推动到张紧轮上，最后将多楔传动带装到空调压缩机上。其他的安装步骤以倒序进行。

提示：在安装多楔传动带前，注意全部机组（发电机、空调压缩机）应已安装固定。在安装多楔传动带时注意转动方向和传动带轮中多楔传动带的正确位置。完成工作后应进行下列步骤：起动发动机并检查多楔传动带的运转情况。

（3）多楔传动带走向 多楔传动带走向如图2-73所示。

图2-69 传动带传动装配图

1—螺栓20N·m 2—传动带轮（用于冷却液泵） 3—螺栓40N·m+继续转动1/4圈（90°） 4—螺栓42N·m 5—垫片6—导向辊 7—垫片 8—间隔套 9—对中轴套 10—发电机 11—螺栓23N·m 12—空调压缩机 13—螺栓23N·m 14—多楔传动带（拆卸前标出传动方向） 15—对中轴套 16—张紧件 17—传动带轮 18—紧固螺栓

图2-70 气缸体装配图

1—带凸轮轴箱的气缸盖 2—气缸体 3—辅助机组支架 4—盖板 5—链轮 6—20N·m+继续转动1/4圈（90°） 7—链轮 8—驱动链（拆卸前标记转动方向） 9—螺栓25N·m 10—螺栓15N·m 11—带张紧轨的链条张紧器 12—张紧弹簧 13—油底壳 14—螺栓15N·m 15—传动链的链条张紧器 16—压簧 17—链条张紧器 18—螺栓9N·m 19—正时齿轮箱罩 20—螺栓10N·m 21—传动带轮 22—紧固螺栓 23—轴套 24—O形圈 25—螺栓50N·m 26—密封件 27—螺栓40N·m+继续转动1/4圈（90°） 28—螺栓50N·m+继续转动1/4圈（90°） 29—张紧轨 30—凸轮轴调节器 31—正时链 32—链轮 33—滑轨 34—导向螺栓20N·m 35—轴套

图2-71 拆下隔声垫

图2-72 松开张紧件

4.拆卸和安装正时齿轮箱罩

拆卸和安装正时齿轮箱罩所需要的专用工具和维修设备如图2-74所示。

图2-73 多楔传动带走向

1—传动带轮（冷却液泵） 2—导向辊 3—传动带轮（三相交流发电机） 4—张紧轮 5—传动带轮（空调压缩机） 6—传动带轮（曲轴）

图2-74 专用工具和维修设备

1—支承装置10-222A 2—适配器10-222A/B 3—固定支架3415 4—螺栓3415/1 5—转矩扳手V.A.G 1331 6—水泵扳手V.A.G 1590

（1）拆卸

1）拆卸发动机罩。

2）拆卸曲轴的传动带轮。

3）用水泵扳手V.A.G 1590固定传动带轮。

4）拧下冷却液泵传动带轮的紧固螺栓（图2-75箭头所示），并取下传动带轮。

5）从辅助机组支架上拆卸空调压缩机。

6）将空调压缩机固定到前围支架上。

提示：不要打开空调器管路。为了避免损坏冷凝器以及制冷剂管路/软管，必须注意不要过度拉伸、弯折或扭曲管路和软管。

7）拆卸辅助机组支架。

8）拆卸发电机。

9）拧出固定螺栓（图2-76箭头所示），取下导向辊1。

10）拆卸油底壳。

11）按压卡环，拔下排气管2，如图2-77所示。

图2-75 拆下传动带轮

图2-76 拧出固定螺栓

1—导向辊

12）拧出螺栓1，将曲轴箱通风管从正时齿轮箱上拔出后沿箭头方向拔下，如图2-78所示。

图2-77 拔下排气管

图2-78 拆下曲轴箱通风软管

13）拧出冷却液管路支架固定螺栓2。

14）必要时松开（不拧下）管路其他固定螺栓。

15）拧出带孔螺栓3。

16）松开弹簧卡箍4，拔出软管6，取出活性炭罐5。

17）脱开管路支架7，将软管放置一旁。

18）如图2-79所示拧出活性炭罐支架固定螺栓3，取下活性炭罐支架。

19）拧出清洗液罐注水管接头的紧固螺栓1（图2-79），移开清洗液罐注水管接头。

20）拔下冷却液不足指示灯传感器G32的连接插头2，如图2-79所示。

21）脱开弹簧卡箍箭头，拔出冷却液软管2（图2-80）。

图2-79 拔下冷却液不足指示灯传感器G32的连接插头

图2-80 拧出膨胀罐的螺栓

22）拧出膨胀罐的螺栓1，脱开膨胀罐上的导线束，并连同所连接的软管放置在发动机上，必要时固定，如图2-80所示。

23）安装带适配接头10-222A/8的支承装置10-222A，勾入悬挂环，吊住发动机并略微张紧，如图2-81所示。

24）拧出螺栓1和2，取出支承件。

25）先拧出螺栓4和5，然后拧出螺栓3和6，取出发动机支承，如图2-82所示。

图2-81 吊住发动机

图2-82 拧出支承件螺栓

26）旋出正时齿轮箱罩的紧固螺栓以及用箭头标出的六角螺栓，如图2-83所示。

27）取下正时齿轮箱罩。注意：曲轴轴套留在密封圈上。

（2）安装

1）仔细清洁密封面。

2）密封面上必须无机油和油脂。注意，传动带盘、固定螺栓、轴套和曲轴链轮的压紧面必须无机油和油脂。正时齿轮箱罩和气缸盖/气缸体之间用一个密封件密封，也可以用密封剂D 176501 A1密封。密封剂D 176501 A1避免正时齿轮箱罩与分隔缝之间发生泄漏。密封剂点必须有10mm宽并且约1mm厚。

3）安装正时齿轮箱罩前才可涂上密封剂。

4）将新密封环装入正时齿轮箱罩上，如图2-84箭头所示。

图2-83 旋出正时齿轮箱罩的紧固螺栓

图2-84 将新密封环装入正时齿轮箱罩

5）将密封剂D 176501 A1涂到凸轮轴箱/气缸盖和气缸盖/气缸体的分隔缝1和2上，如图2-85所示。

6）将新密封件安装到固定销上。

7）为了更好地导向，在气缸盖和气缸体上拧入两个无头螺栓M6×80。

8）将正时齿轮箱罩连同曲轴轴套同时安装到无头螺栓、固定销和曲轴轴颈上。

9）将正时齿轮箱罩的紧固螺栓以交叉的方式拧紧。螺栓M6：10N·m，螺栓M10：50N·m。

10）将发动机支座按照以下方式进行校准：①发动机支座和右侧纵梁的间隔a必须至少10mm。②发动机支座2的铸造边必须和支承臂1平行安装，尺寸x必须前后一致，如图2-86所示。

图2-85 将密封剂D 176501 A1涂到分隔缝

图2-86 将发动机支座按照以下方式进行校准

11）发动机侧机组支承：A=20N·m+继续转动1/4圈（90°），B=40N·m+继续转动1/4圈（90°），C=60N·m+继续转动1/4圈（90°），如图2-87所示。

12）变速器侧机组支承：A=40N·m+继续转动1/4圈（90°），B=60N·m+继续转动1/4圈（90°），如图2-88所示。

13）摆动支承A=50N·m+继续转动1/4圈（90°），B=100N·m+继续转动1/4圈（90°），如图2-89所示。

14）必要时更换传动带轮侧的曲轴密封圈。

15）其他的安装步骤以倒序进行。

图2-87 发动机侧机组支承

图2-88 变速器侧机组支承

图2-89 摆动支承

5.拆卸和安装辅助机组支架

（1）拆卸

1）拆卸发动机下部隔声垫的紧固螺栓（图2-90箭头所示），取下隔声垫。

2）拆卸多楔传动带。

3）拆卸空调压缩机。提示：不要打开空调器管路。

4）将空调压缩机固定到前围支架上。注意：不要弯折管路。

5）旋出紧固螺栓1并取下支架，如图2-91所示。

图2-90 拆下隔声垫

图2-91 旋出紧固螺栓

（2）安装

1）将辅助机组支架安装到气缸体上。

2）用25N·m的力矩拧紧紧固螺栓1。

3）其他的安装步骤以倒序进行。

6.密封法兰和飞轮

密封法兰和飞轮装配如图2-92所示。

（1）拆卸和安装曲轴的传动带轮 拆卸和安装曲轴的传动带轮所需要的专用工具和维修设备如图2-93所示。

图2-92 密封法兰和飞轮装配图

1—紧固螺栓 2—传动带轮 3—密封圈 4—轴套 5—O形圈 6—气缸体 7—螺栓60N·m+继续转动1/4圈（90°） 8—双质量飞轮 9—隔板 10—螺栓10N·m 11—带传感器轮和密封环的密封法兰

图2-93 专用工具和维修设备

1—转矩扳手V.A.G 1601 2—固定支架3415 3—固定螺栓T10340 4—转矩扳手V.A.G 1331 5—千分表VAS 6079 6—千分表适配接头T10170

（2）拆卸

1）拆卸多楔传动带。

2）拆卸气缸1的带功率输出级的点火线圈。

3）用火花塞扳手3122B拧出气缸1的火花塞。

4）将千分表适配接头T10170拧入火花塞螺纹孔至极限位置，如图2-94所示。

5）将带加长件T10170/1的千分表VAS 6079插入到千分表适配接头T10170中至极限位置并拧紧夹紧螺母箭头。

6）将曲轴沿发动机运转的方向转到气缸1的上止点，并记下千分表指针的位置。

7）从曲轴箱中旋出螺旋塞，如图2-95箭头所示。

图2-94 将千分表适配接头T10170拧入火花塞螺纹孔

图2-95 旋出螺旋塞

8）将固定螺栓T10340拧入曲轴箱中并用30N·m的力矩拧紧，如图2-96所示。提示：将曲轴用固定螺栓T10340锁定。

9）用固定支架3415和3415/1固定曲轴传动带轮，旋出曲轴传动带轮的紧固螺栓，取下传动带轮，如图2-97所示。

图2-96 将固定螺栓T10340拧入曲轴箱中

图2-97 固定曲轴传动带轮

（3）安装 提示：紧固螺栓、传动带轮和轴套的压紧面必须无油和油脂。每次都要更换螺栓。将传动带轮装到轴套上，拧紧传动带轮的紧固螺栓。

1）拧紧螺栓时用固定支架3415和3415/1固定传动带轮。

2）将曲轴传动带轮螺栓涂油装入（螺纹），应使用一个新型紧固螺栓。在使用新型螺栓之前，使用旧结构的螺栓。注意螺栓的拧紧力矩不同。新型紧固螺栓即有孔螺栓头如图2-98箭头所示。拧紧力矩为150N·m+继续旋转1/2圈（180°）。旧结构紧固螺栓的拧紧力矩为90N·m+继续旋转1/4圈（90°），如图2-99所示。

3）从曲轴箱中拧出固定螺栓T10340。

图2-98 新型紧固螺栓

图2-99 旧结构的紧固螺栓

4）将螺旋塞拧到曲轴箱上。拧紧力矩为30N·m。

5）其他的安装步骤以倒序进行。

7.更换传动带轮侧曲轴密封圈

更换传动带轮侧曲轴密封圈所需要的专用工具和维修设备如图2-100所示。

图2-100 专用工具和维修设备

1—密封环拔出器3203 2—转矩扳手（40～200N·m）V.A.G 1332 3—装配工具T10117

（1）拆卸

1）拆卸曲轴的传动带轮。

2）将密封环起拔器3203的内件从外件中旋出三圈（约5mm），然后用滚花螺栓锁定，如图2-101所示。

3）在密封环起拔器的螺纹头上涂油，装入并用力按压，旋入密封环内。

4）松开滚花螺栓，并将内件沿着曲轴旋转的方向转动拉出密封环。

5）取出曲轴轴颈上的轴套并清洁曲轴链轮的压紧面和轴套的压紧面。

（2）安装 提示：传动带轮、紧固螺栓、轴套和曲轴链轮的压紧面必须无机油和油脂。

1）将轴套推到曲轴轴颈上。

2）将套筒T10117/2安装到轴套上并将密封环推到轴套上，如图2-102所示。

3）取下轴套上的套筒T10117/2。

4）将密封环用装配工具T10117以均匀的力压到正时链箱的极限位置，如图2-103所示。

图2-101 用滚花螺栓锁定起拔器

图2-102 将套筒T10117/2安装到轴套上

图2-103 将密封环用装配工具T10117压到极限位置

5）其他的安装步骤以倒序进行。

8.更换飞轮侧曲轴的密封法兰

更换飞轮侧曲轴的密封法兰所需要的专用工具和维修设备如图2-104所示。

图2-104 专用工具和维修设备

1—装配工具T10134 2—转矩扳手V.A.G 1331 3—插接工具SW 24V.A.G 1332/11

（1）将密封法兰与传感器轮一起从曲轴上拉下

1）拆卸飞轮。

2）取下垫板。

3）拆卸气缸1的带功率输出级的点火线圈。

4）用火花塞扳手3122B拧出气缸1的火花塞。

5）将千分表适配接头T10170拧入火花塞螺纹孔至极限位置。

6）将带加长件T10170/1的千分表VAS 6079插入到适配接头中至极限位置并拧紧夹紧螺母。

7）将曲轴沿发动机运转的方向转到气缸1的上止点，并记下千分表指针的位置。

8）拆卸油底壳。

9）拆卸发动机转速传感器G28，如图2-105箭头所示。

10）旋出密封法兰的紧固螺栓。

11）将三个螺栓M6×35mm旋入密封法兰的螺纹孔，如图2-106箭头所示。

图2-105 拆卸发动机转速传感器G28

图2-106 将三个螺栓M6×35mm 旋入密封法兰的螺纹孔

（2）将密封法兰与传感器轮压到曲轴上 提示：带PTFE密封环的密封法兰带有一个密封唇支承环。此支承环具有装配套的功能，在安装前不允许取下。密封法兰和传感器轮从备件外包装中取出后，不允许分开或扭转。传感器轮通过固定到装配工具T10134上的定位销确定安装位置。

密封法兰和密封环是一个整体且只允许与传感器轮一起更换。装配工具T10134如图2-107所示。通过一个导向销确定相对于曲轴的安装位置，该导向销插入曲轴的一个螺纹孔中。

1）将密封环与传感器轮安装到装配工具T10134上。

①调整六角螺母B，直至快要接触夹紧面A。

②将装配工具T10134夹紧面A处夹到台虎钳上，如图2-108所示。

③向下按压装配座C，使其平贴在六角螺母B上。

④调整六角螺母B，直到装配工具的内件和装配座处在同一个平面上为止。

⑤从新密封法兰上取下防松夹，如图2-109箭头所示。

图2-107 装配工具T10134

A—夹紧面 B—六角螺母 C—装配座 D—定位销 E—内六角螺栓 F—柴油发动机导向销（黑色手柄） G—汽油发动机导向销（红色手柄）

⑥传感器轮上的定位孔，必须与密封法兰上的标记对齐。

⑦将密封法兰的正面朝下放到一个干净的平面上。

图2-108 将装配工具T10134夹紧面A处夹到台虎钳

图2-109 取下防松夹

⑧沿箭头方向向下按压密封唇的支承环A，直到其平贴在密封唇的平面上，如图2-110所示。

⑨传感器轮的上缘和密封法兰的前缘必须平齐，如图2-111箭头所示。

⑩将密封法兰的正面朝下放到装配工具T10134上，使定位销B插入传感器轮的孔A中，如图2-112所示。

图2-110 按压密封唇的支承环A

图2-111 传感器轮的上缘和密封法兰的前缘平齐

图2-112 将密封法兰的正面朝下放到装配工具

⑪将密封法兰和密封唇支承环B按压到装配工具T10134的平面上，拧紧三个滚花螺栓A，使固定销不会再从传感器轮的孔中滑出，如图2-113所示。

2）将装配工具T10134与密封法兰安装到曲轴法兰上。

提示：曲轴法兰上必须无机油和油脂。发动机处于气缸1的上止点位置。

①将六角螺母B一直旋到螺柱末端。

②沿箭头方向按压装配工具T10134的螺柱，直到六角螺母B紧贴在装配座A上，如图2-114所示。

③将装配座平整的一侧对准曲轴箱的油底壳侧密封面。

④将装配工具T10134用内六角螺栓A固定在曲轴法兰上。

⑤将两个螺栓A（M6×35mm）旋入气缸体中，导引密封法兰，如图2-115所示。

图2-113 将密封法兰和密封唇支承环B按压到装配工具的平面上

图2-114 沿箭头方向按压装配工具

图2-115 将两个螺栓旋入气缸体中

3）将装配工具T10134用螺栓拧到曲轴法兰上。

①沿箭头方向用手推动装配座C，直到密封唇支承环B紧贴在曲轴法兰A上，如图2-116所示。

②将汽油发动机导向销（红色手柄）F推入曲轴的螺纹孔中。传感器轮达到正确的安装位置。提示：柴油发动机导向销（黑色手柄）D不允许插入曲轴的螺纹孔中。用力拧紧装配工装的两个内六角螺栓。将六角螺母E手动拧到螺柱上，直到其紧贴在装配座C上。

4）将密封法兰与传感器轮用装配工具T10134压装到曲轴法兰上。

将装配工具T10134的六角螺母用力矩扳手V.A.G 1331和插入工具SW 24 V.A.G1332/11以35N·m的力矩拧紧，将密封法兰与传感器轮压到曲轴法兰上，如图2-117所示。提示：以35N·m的力矩拧紧六角螺母后，在气缸体和密封法兰之间必须尚存一个较小的间隙。

图2-116 推动装配座贴在曲轴法兰

图2-117 将密封法兰与传感器轮压到曲轴法兰上

5）检查传感轮在曲轴上的安装位置。

①将六角螺母E一直旋到螺柱末端。

②从气缸体中拧出两个螺栓A。

③从密封法兰中拧出三个滚花螺栓B。

④拧出装配工具T10134的两个内六角螺栓，取下装配工具T10134。

⑤取下密封唇支承环。

⑥当曲轴法兰A和传感器轮B之间有一个0.5mm的距离a时，传感器轮在曲轴上就达到了最终的安装位置，如图2-118所示。

⑦将一个游标卡尺放到曲轴法兰上。

⑧测量曲轴法兰和传感器轮之间的距离a，如图2-119所示。如果尺寸a过小再次按压传感器轮。

⑨将密封法兰的新紧固螺栓以10N·m的力矩沿对角交替拧紧。

⑩安装发动机转速传感器G28，如图2-120箭头所示，并以5N·m的力矩拧紧紧固螺栓。

图2-118 传感器轮在曲轴上的安装位置

图2-119 测量曲轴法兰和传感器轮之间的距离

图2-120 安装发动机转速传感器G28

⑪安装油底壳。

⑫安装垫板。

⑬用新螺栓安装飞轮。拧紧力矩为60N·m+继续旋转圈1/4（90°）。

6）再次按压传感器轮。

①将装配工具T10134用内六角螺栓A固定在曲轴法兰上。

②用力拧紧两个内六角螺栓。

③将装配工具T10134手动推向密封法兰。

④将六角螺母E手动拧到螺柱上，直到其紧贴在装配座C上。

⑤将装配工具T10134的六角螺母用力矩扳手V.A.G 1331和插接工具SW 24-V.A.G1332/11以40N·m的力矩拧紧。

⑥重新检查传感器轮在曲轴上的安装位置。如果尺寸a仍旧过小，将装配工具T10134的六角螺母用45N·m的力矩拧紧。

9.拆卸和安装发动机转速传感器G28

（1）拆卸

1）发动机转速传感器位于飞轮侧曲轴密封法兰上，在进气管下方。将连接插头1从发动机转速传感器G28上拔下，如图2-121所示。

2）拧出螺栓2，取出发动机转速传感器G28。

（2）安装 安装发动机转速传感器G28并以5N·m的力矩拧紧紧固螺栓。其他的安装步骤以倒序进行。

10.拆装双质量飞轮

（1）拆卸

1）适当转动双质量飞轮A，使螺栓B位于螺栓孔的中部，如图2-122箭头所示。

2）拧出螺栓B时注意，螺栓头不可留在双质量飞轮上箭头，否则在继续旋转时会损坏双质量飞轮。

3）将夹具3067插入气缸体螺栓孔B内，如图2-123所示。

图2-121 拆卸和安装发动机转速传感器G28

图2-122 使螺栓B位于螺栓孔的中部

图2-123 将夹具3067插入气缸体螺栓孔内

4）拆下双质量飞轮。

（2）安装 安装以倒序进行，同时必须注意以下几点：

1）拧紧力矩：60N·m+90°（1/4圈）继续旋转。

2）使用新螺栓固定。

3）将夹具3067插入气缸体螺栓孔A内。

11.拆装活塞和连杆及检修

提示：进行装配工作前，给所有轴承支承面和摩擦面涂油。

活塞和连杆装配如图2-124所示。

（1）拆卸

1）拆下活塞连杆组件前，应检查连杆大端的轴向间隙，该车极限间隙值为0.37mm，大于此值应更换连杆。拧下连杆轴承盖螺母，连杆的两种形式如图2-125所示。

2）拆下连杆瓦盖，拧下安全阀，拆下机油喷油嘴。

图2-124 活塞和连杆装配图

1—卡环 2—活塞销（不易装配时，将活塞加热到60℃） 3—活塞（活塞头上的箭头C指向正时链轮侧） 4—连杆（A标出所属气缸；标记B（单个凸起）指向正时链轮侧，如果没有标记，在拆卸前标出） 5—螺栓30N·m+继续旋转1/4圈（90°） 6—安全阀（32N·m，开启压力：2bar） 7—机油喷嘴（用于活塞冷却，机油喷嘴的导向缘箭头对准气缸体经过加工的表面） 8—连杆盖 9—轴瓦 10—油环 11—气环（标记“TOP”朝着活塞顶）

3）从气缸中小心取出活塞杆（注意：没有标记的做好标记并按各缸顺序放好）。

4）用卡簧钳子拆下活塞销卡簧，用锤子或铜棒拆下活塞销。

5）用活塞环钳拆下活塞环，如图2-126所示。

图2-125 连杆的两种型式

图2-126 拆卸活塞环

（2）安装

1）活塞环安装时开口错开120°，如图2-127所示，标记“TOP”必须指向活塞顶。

注意：不能将活塞环强行扭曲或撑开过大，在活塞环及环槽表面涂抹润滑油，先从底部油环开始安装，安装撑簧油环，先装弹簧，再装环体，弹簧接头处放于环体开口处对面。钢带组合油环，先装衬簧，再装上下刮片，衬簧接头与上下刮片的开口相隔3cm以上。安装气环时，应将有标记的一面朝活塞顶部，无标记的应将有内台阶或内倒角一面朝下，切勿装反。活塞环装入环槽内，各道环开口之间互错90°～120°，且开口处不要对活塞销处。

2）安装活塞销，用弹性卡箍安装工具装上活塞销卡簧。

3）安装轴承及轴承盖。轴承安装时注意其定位及安装位置应如图2-128所示，安装连杆盖时也应注意安装标记和缸号不能装错。

图2-127 活塞环安装

图2-128 轴瓦安装位置

4）用活塞环卡箍收紧各道活塞环，将活塞连杆组平稳、小心地捅入气缸，装配时注意活塞顶部的箭头应朝向发动机前端，如图2-129所示，连杆螺栓紧固力矩为（30N·m+90°），安全阀用32N·m力矩拧紧。

（3）活塞常见损伤 活塞在正常工作中磨损是很小的。活塞在使用一段时间后，由于工作条件的影响，会造成不同程度的损伤。但是发动机的大修主要取决于活塞与气缸壁的间隙和气缸的磨损程度。

活塞的常见损伤有：活塞环磨损、活塞销座孔磨损、活塞裙部磨损等。

活塞的磨损部位是活塞环槽的磨损，其中第一道环槽磨损最严重，以下各环槽的磨损逐渐减轻。主要原因是越靠近活塞顶部燃烧气体的温度、压力越高的缘故。环槽的磨损使得环槽磨损成内小外大的梯形。由于环槽的磨损，使活塞环的侧隙增大，造成气缸漏气和窜机油。如环槽磨损未超过极限，可采用更换活塞环的方法继续使用，直至下次大修。

在活塞工作时，活塞销座孔由于气体压力和惯性力作用形成椭圆形磨损，其最大磨损部位是座孔的上下方向，使活塞与销的配合松旷，出现不正常的响声。

活塞裙部的磨损较小，通常是在承受侧压力一侧的发生磨损，当活塞裙部后来距上气缸壁的间隙过大时，发动机工作易出现敲缸，并出现严重的窜机油现象。

此外，活塞还有非正常的损坏形式。如活塞产生刮伤、烧顶、脱顶等。

活塞刮伤（拉毛）、擦伤，主要由于活塞与气缸壁间隙过小，不能形成足够的油膜以及气缸表面严重不清洁，有较多和较大的机械杂质所致。

活塞烧顶，主要是发动机在超负荷条件下长时间工作和在爆燃条件下长时间工作造成的。

活塞脱顶，即活塞头部与裙部分离的主要原因是活塞环开口间隙过小，发动机在长期高温条件下工作时，活塞环开口卡死、与缸壁间发生粘结，而裙部受连杆拖动造成活塞头部与裙部分离。

如果活塞出现上述不正常损坏，发动机达不到一般汽车大修里程，往往需要提前进行修理。

（4）活塞选配 在发动机大修或更换气缸体（或气缸套时），应同时更换全部活塞。在选配活塞时，应注意下列要求：

1）活塞的修理尺寸要求。活塞的修理尺寸是指活塞的直径较标准尺寸加大一个或几个修理级差，每级为0.25mm。加大常用“+”表示，加大的数值一般凿刻在活塞顶部。

2）活塞的修理尺寸应与气缸的加大级别相一致。同一台发动机，应选用同一厂牌同一组的活塞，以便使材料、性能、质量、尺寸一致。同一组活塞直径差不得大于0.02～0.025mm。

3）活塞的质量要求。同一组活塞中，各活塞的重量应基本一致，其重量差不得超过3%，高速发动机则要求更为严格。活塞的重量差超过规定时，可调节活塞的重量，其方法为车削活塞裙部内壁下部向上到20mm处。

4）活塞裙部圆度及圆柱度要求。活塞裙部的圆度和圆柱度应符合一定的要求，汽油机活塞裙部锥形的圆柱度为0.005～0.015mm，最大不得超过0.025mm，膨胀槽开到底的活塞应为0.015～0.03mm。活塞的圆度偏差一般为0.10～0.20mm，膨胀槽开到底的为0～0.075mm。

5）活塞头部、裙部直径差要求。由于活塞头部壁较厚，且温度明显高于其他部位，因此，对活塞的头部、裙部直径有一定的要求，以防止活塞顶部受热膨胀使头部外径过大，也可保证活塞环的工作可靠性。

（5）活塞直径的测量。同一台发动机上应选用同一厂牌、同一规格和同组活塞。活塞的选组应根据测得的气缸直径，选取对应的组别。活塞测量的部位，如图2-130所示，用外径千分尺从活塞裙部底边向下约10mm处测量活塞的横向直径（注活塞倒置），与活塞销的轴线错开90°。相对于额定尺寸的偏差：最大为0.04mm。气缸直径的测量值减去活塞直径，即为活塞与气缸的配合间隙，应符合标准。

（6）选配活塞环 活塞环的直径尺寸同样也有标准和加大的修理尺寸，但没有分组尺寸。标准尺寸的气缸和活塞选用标准尺寸活塞环，加大尺寸的气缸和活塞，选用同一修理尺寸级别的活塞环。

图2-129 安装活塞连杆组件

图2-130 活塞直径测量

发动机在两次大修之间，进行二级维护时，如果气缸的最大圆柱度误差达到0.09～0.11mm，可采用更换活塞环的方法来改善发动机的性能，以延长发动机的大修间隔里程。

（7）活塞环的检验

1）活塞环的弹力检验。活塞环的弹力是保证气缸密封性的必要条件。弹力过大会使气缸磨损加剧，弹力过小则密封性变差。把活塞放在弹力仪上，使环的开口处于水平位置，移动量块，把活塞环的端隙压缩到标准值，此时可由量块上的位置读出作用在活塞环上的力，其数值即为活塞环的弹力。

2）活塞环的漏光度检验。活塞环漏光度的简易检查方法是：把环平装进气缸上部，然后用活塞头部将其推至气缸内，如图2-131所示，用一比缸径略小的遮光板盖在环的上侧，在气缸下放置灯光，从上面看环与缸壁间是否漏光。用塞尺和量角器测量其漏光度。

对活塞环漏光度的技术要求的是：在活塞环端口左右30°范围内不允许漏光；同一活塞环漏光不多于两处，每处漏光弧长所对应的圆心角不得超过25°；同一环上漏光弧长所对应的圆心角之和不得超过45°；漏光缝隙不大于0.03mm，当缝隙小于0.015mm时，其弧长所对应的圆心角之和可放宽至120°。

3）活塞环“三隙”的检验。

①活塞环端隙的检验。活塞环端隙指的是活塞环平装到气缸内时两端的间隙，一般为0.25～0.80mm。端隙的检查方法如图2-132所示。注意：用活塞的头部将活塞环推入气缸，将环垂直地从上面推进气缸开口，离气缸边缘约15mm处。

图2-131 活塞环的漏光度检验

图2-132 端隙的检测

②活塞环侧隙的检验。如图2-133所示，将环放在环槽内，围绕环槽滚动一圈，环在槽内应滚动自如，既不松动，又无阻滞现象。然后用塞尺测量侧隙值，一般为0.02～0.05mm；极限值0.15mm；其他环为0.03～0.07mm；油环为0.025～0.07mm。侧隙过大将使活塞环的泵油作用加剧，活塞环岸易疲劳破碎；过小则会使环卡死在槽内，造成拉缸。侧隙过小时，可用车削法加宽活塞环槽。因现代汽车活塞环一般采用表面喷钼等强化措施，所以不宜采用研磨环的办法修整侧隙。

③活塞环背隙的检验。活塞环的背隙是指活塞与环装入气缸后，活塞环外圆柱面与活塞环槽底的间隙。为了测量的方便，通常是将活塞环装入环槽内，以环槽深度与活塞环径向厚度的差值作为背隙值。测量时，将环落入环槽底，再用深度游标卡尺测出环外圆柱面低于环岸的数值。另一种方法是将活塞环放进气缸内，测量环的内径，再测量活塞的环槽底径后计算背隙。此方法较准确。该数值一般为0.5～1.0mm。如背隙过小，应更换活塞环或车深环槽。

图2-133 活塞环侧隙检测

（8）活塞与气缸壁的间隙检测 活塞与气缸壁的间隙为0.02～0.04mm。检测方法是：将气缸和活塞擦净，把一定规格（长×宽×厚为200mm×13mm×0.03mm）的塞尺预先置放在气缸内受侧压力较大的一侧（发动机右侧），倒置活塞（前后装配方向不变）使裙部大径方向对正塞尺并推入气缸内至下缘与气缸上平面平齐，然后左手握住活塞，右手用弹簧秤拉出塞尺，其拉力应符合规定，各缸间的拉力差应不超过9.8N，拉力计的标准拉力为22.5～36.5N·m。也可用外径千分尺测量活塞的最大直径，再用量缸表测量气缸的最大直径（参照量缸表使用），最后计算出气缸直径与活塞的配合间隙。

（9）测量连杆的径向间隙

1）拆卸连杆轴承盖。

2）清洁轴承盖和轴颈。

3）根据轴承宽度将曲轴径向间隙测量线放到轴颈上或轴瓦中。

4）装上连杆轴承盖并以30N·m的力矩拧紧而不继续旋转，同时不要扭转曲轴。

5）重新拆卸连杆轴承盖。

6）将曲轴径向间隙测量线的宽度与测量刻度进行比较。径向间隙：0.02～0.06mm。磨损极限：0.09mm。更新连杆螺栓。

（10）轴承选配

1）根据轴径选配轴承。连杆轴颈和主轴颈的修理尺寸确定，每级以0.25mm递减，并在数值前面标以“-”号，表示轴颈缩小。要求轴承座孔的圆度和圆柱度误差不得超过0.025mm。

2）轴承的圆弧长度符合规定。轴承高出量一般为0.03～0.05mm。可把轴承装在承孔中，按规定力矩拧紧两个轴承螺栓，然后再完全松开其中一个螺栓，用塞尺检查承孔部分面的间隙，此间隙就是轴承高出量。连杆轴承高出量为0.035～0.06mm。柴油机略大于汽油机。

3）经验检查法：将轴承安装好，装上轴承盖，按规定力矩拧紧一端螺栓，在另一端轴承座与盖的平面插入厚度为0.05mm的垫片，当把该螺栓拧紧到10～20N·m时，垫片抽不出，说明轴承长度合适；如垫片抽得出，说明轴承过长；如果未加力时就抽不出垫片，说明轴承过短，应重新选配。

4）定位凸点要完整，瓦背要光滑。轴承定位凸点是轴承在座孔内圆周方向和轴向的定位结构。凸点损坏失效后，将导致轴承走外圆。如凸点过低，可用尖铳铳出些许；若无法修复，应重新选配。轴承背面应光滑，无斑点，表面粗糙度Ra应不大于1.25μm。

5）弹性合适。新轴承的曲率半径应大于轴承座孔的半径，如图2-134所示。保证轴承压入座孔后，借轴承自身的弹力能与座孔贴合紧密。此外，轴承合金表面应无裂缝和砂眼。轴承合金与瓦背应有一定的结合强度，轻敲瓦背，应清脆而无嘶哑声音。

（11）轴瓦的刮削方法 刮削的目的是使各个轴瓦与轴颈之间具有良好的接触面和正常的配合间隙。新轴瓦和旧轴瓦的刮削方法基本相同。旧轴瓦表层合金已硬化，表面还可能镶嵌着较多硬粒杂质，所以，在刮削时要将表层的旧合金层刮去。通常只刮削巴氏合金轴瓦，具体刮削方法如下：

1）将曲轴放在专用的支架上。

图2-134 轴承的弹开量

2）在连杆轴颈表面涂上薄薄一层红丹油或其他有色涂料。将连杆按正确的位置和方向装配到轴颈上，均匀扭紧连杆螺栓，紧度以能转动连杆稍有阻力为好。

3）转动连杆几圈后，松开螺栓，拆下连杆，观察轴瓦表面与轴颈的接触情况。若轴瓦染色不均匀且不均匀部位在两端部时，应将染有色迹的凸出部分刮去。

4）在刮削的时候，通常以左手握住连杆盖或连杆，右手握住刮刀并持平，运用手腕的力量使刮刀由外向里刮削。刮削的要求是：刮削的方向应经常变换，第一刀的方向应与轴瓦轴线成30°角，第二刀的方向也与轴瓦轴线成30°角，但朝向另一边。在刮削过程中，刮刀一定要锋利，刮削的力量要适当，用力过大会产生波纹。要刮大留小、刮重留轻、重迹重刮、轻迹轻刮，起刀和落刀要准、轻、稳。

5）刮削好的轴瓦与轴颈的接触面积应在75%以上且接触点要分布均匀，轴瓦的圆度和圆柱度应为0.02～0.03mm，配合间隙应符合技术说明书规定的要求。

（12）连杆衬套选配 连杆衬套与小头座孔之间的配合要有一定的过盈量，一般为0.045～0.150mm。过盈量过大会造成压装衬套困难，甚至造成衬套变形、损坏；过盈量过小时，衬套能压入小孔内，但工作时易出现衬套松动现象，并造成小头座孔磨损加剧。对过盈量的测量，一般选用游标卡尺分别测量新衬套的外径和连杆小头内径，根据测出过盈量的大小选择新衬套。

活塞销与连杆衬套之间的配合间隙在常温下应为0.02～0.05mm，并且保证接触面在75%以上。如勉强套入活塞销，则为合适。如套不进活塞销，则说明加工余量太大，如套上后感到松旷，则加工余量太小，均应重新选配。

新衬套在被压入前，应用铳子将旧衬套顶出，然后检查小头座孔内部有无毛糙卷边现象等。若有要进行处理。在装配新衬套时，有倒角的一端应对着连杆小头有倒角的一侧，使其对正压入。还要注意使油孔对准，对于两半截式的衬套，应使衬套压至连杆小头油孔边缘，以保证机油流动畅通。露出的连杆小头端面部分，需用锉刀修平。

（13）活塞销选配 活塞销磨损过大，将会引起气缸偏磨和不正常的金属敲击声响，活塞销如弯曲变形过大，将会引起销座很大的应力集中，可能会造成销座的破裂。

发动机大修时，活塞销必须随活塞的更换而更换。活塞销除标准尺寸外，还有加大修理尺寸，除标准尺寸至第一级修理尺寸的级差为0.08mm外，其余各级修理尺寸的级差为0.04mmm，共分四级，以适应发动机在两次大修之间修理的要求。

选配活塞销的质量要求是：新活塞表面粗糙度Ra不大于0.63μm，无锈蚀斑点，圆度、圆柱度不超过0.0025mm，同组活塞销重量差在10g以内。

选用修理尺寸的活塞销，可以按照原活塞销尺寸的加大量和连杆衬套与活塞销座孔的磨损程度来决定，并应成组更换。

全浮式活塞销与销座孔的配合，对于汽油机，在常温下有微量的过盈，过盈量一般为0.0025～0.0075mm，要求它们之间的接触面积在75%以上。对于柴油机，在常温下是过渡配合，允许有轻微间隙。

（14）连杆检修 连杆在工作中由于受复杂的交变载荷作用，会发生杆身弯曲、扭曲和双重弯曲，有时也会出现大小头内孔的磨损、螺栓孔损坏，大端接触面损伤，以及连杆的裂纹等。

连杆的弯曲、扭曲和双重弯曲是由于发动机超负荷和爆燃等原因引起的，上述变形将使活塞在气缸中歪斜，造成活塞与气缸、连杆轴承与连杆轴颈的偏磨。

连杆大头内孔磨损将产生失圆和锥形，当其圆度和圆柱度超过0.025mm时，可在轴承盖端面加垫调整或堆焊修复。连杆大头与曲柄之间，一般应有0.10～0.35mm的间隙，超过0.50mm时，应在大头侧面施焊，如图2-135所示。

连杆的变形检查：把连杆安装到连杆校正器上，使用三点规和塞尺测量连杆的弯曲、扭曲变形，如图2-136所示。若连杆变形超过使用极限，应予更换。

图2-135 连杆大端止推间隙的测量

图2-136 连杆变形的测量

a）测量弯曲变形量 b）测量扭曲变形量

1—连杆校正器 2—塞尺 3—三点规

12.曲轴拆装与检修

曲轴装配如图2-137所示。

（1）拉出和敲入曲轴上的滚针轴承（配备DSG直接换档变速器的汽车）拉出和敲入曲轴上的滚针轴承所需要的专用工具和维修设备如图2-138所示。

1）拆卸。如图2-139所示，安装内起拔器（如Kukko 21/2，图中箭头所示）、适配接头T10055/3和起拔器T10055，将滚针轴承拉出。提示：在装配后必须能够看到滚针轴承的标记侧（如果有标记）。

2）安装。用芯轴VW 207 C或定心棒3176将滚针轴承敲入曲轴至平齐，如图2-140所示。安装深度尺寸a=2mm，如图2-141所示。

图2-137 曲轴装配图

1—螺栓50N·m+继续旋转圈1/4（90°）（测量曲轴的径向间隙时，只能用50N·m的力矩拧紧曲轴，不得继续旋转） 2—轴承盖（轴承盖3带有止推垫片凹槽） 3—曲轴（新轴的轴向间隙：0.07～0.24mm磨损极限：0.26mm；用塑料塞尺测量径向间隙新的：0.03～0.05mm，磨损极限：0.13mm，测量径向间隙时不能转动曲轴） 4—带传感轮和密封环的密封法兰 5—螺栓10N·m 6—止推垫片（用于轴承盖3） 7、9—轴瓦 8—链轮

图2-138 专用工具和维修设备

VW 207 C—芯轴 T10055/3—适配接头 Kukko-21/2—内起拔器 3176—定心棒 T10055—起拔器

图2-139 安装内起拔器

图2-140 将滚针轴承敲入曲轴至平齐

图2-141 滚针轴承安装深度

（2）曲轴拆卸

1）拆下靶轮上的螺栓，因为靶轮只有在某一位置才可安装，拆下靶轮，拆前注意将其不均匀的孔的方位做记号。

2）检查曲轴轴向间隙，极限轴向间隙为0.07～0.24mm，超过此值，应更换止推垫圈。

3）按规定顺序松开主轴承盖螺栓，由两边向中间分次均力拆卸，如图2-142所示。

4）拆下第3道轴瓦及止推片。

5）拆下曲轴。

（3）曲轴安装

1）安装曲轴，注意安装位置。

2）安装第1、2、4、5道轴瓦，最后装上第3道轴瓦及止推垫片。

3）按轴承盖上打印的1、2、3、4、5标记，由前向后顺序安装，如图2-143所示。

4）曲轴轴承盖螺栓应由中间向两边交叉、对称按3、2、4、1、5的顺序分三次拧紧，最后紧固力矩为65N·m，达到此力矩后再转90°，如图2-144所示。轴承盖紧固后，曲轴转动应平滑自如。

图2-142 拆卸主轴承盖

图2-143 曲轴瓦标记

图2-144 安装主轴承盖

（4）曲轴的维修 曲轴的维修提示：

1）在拆卸曲轴之前先准备一个合适的架子，使得靶轮不会被压倒或损坏。

2）为了进行发动机的安装工作，必须用发动机托架将发动机固定在装配支架上。

（5）曲轴的维修注意事项

1）轴瓦1、2、4和5中不带润滑油槽的用于轴承盖；带有润滑油槽的用于气缸体；使用过的轴瓦不能混淆（通过做标记）。

2）在测量曲轴的径向间隙时，用65N·m的力矩拧紧，但不再继续旋转。

3）带轮一侧的轴承盖为第1轴承盖，轴瓦止动钩、气缸体和轴承盖必须重叠放置。

4）轴瓦3不带润滑油槽的用于轴承盖；带有润滑油槽的用于气缸体；使用过的轴瓦不能混淆（通过做标记）。

5）垫片用于轴承盖和轴承3，注意其定位。

6）靶轮用于发动机转速传感器G28；只可能安装在钻有螺孔的地方；每次松开螺栓后都需更换靶轮。

7）下轴瓦3的轴承盖不用润滑油槽；气缸体需用润滑油槽；使用过的轴瓦不能更换其位置（通过做标记）。

（6）检查曲轴的轴向间隙 将曲轴撬向一端，用塞尺检查第三道主轴承的轴向间隙，新轴为0.07～0.23mm，磨损极限为0.30mm。超出磨损极限时，应更换第三道主轴承两侧的半圆止推环。

1）检查方法：

①把千分表VAS 6079和通用千分表支架VW 387拧紧到气缸体上，如图2-145所示。

②把千分表杆部平行于曲轴中心线放置，将表针调整为零。

③将千分表顶在曲轴曲柄臂上。

④将曲轴用手对着千分表压入，将千分表拨到0。

⑤从千分表上推开曲轴，读取测量值。轴向间隙：0.07～0.24mm，磨损极限：0.26mm。

2）曲轴轴向间隙也可用另一方法进行检查：将曲轴定位轴肩和轴承的承推端面的一面靠合，用撬棒将曲轴挤向后端，然后用塞尺在曲轴臂与止推轴瓦或止推垫圈之间测得。

图2-145 曲轴轴向间隙测量

曲轴轴向间隙一般为0.05～0.25mm，使用极限为0.35mm，轴向间隙过大会引起气缸、活塞连杆组的异常磨损。检查曲轴的轴向间隙，一般是在拆卸曲轴之前用撬杠将曲轴拨向一端，并用百分表或塞尺测量出曲轴的轴向间隙。该间隙不符合技术要求可通过更换止推承片进行调整。

（7）检查曲轴的径向间隙 对于已装配好的发动机，可用塑料塞尺测量径向间隙，其测量步骤如下：

1）拆下曲轴轴承盖，清洁曲轴轴承和曲轴轴颈。

2）必须将塑料塞尺放在轴颈或轴承的中间。

3）装上曲轴主轴承盖，并以50N·m的拧紧力矩拧紧。注意测量时不可旋转曲轴，如图2-146所示。

4）拆下曲轴主轴承盖，用测量尺测量挤压过的塑料塞尺的厚度。新轴承径向间隙为0.017～0.037mm，磨损极限为0.15mm。

图2-146 曲轴径向间隙测量

5）通用量具检验法如图2-147所示，检验时分别用千分尺和量缸表测量出曲轴轴颈和轴承孔径，然后计算出径向间隙值。

6）经验法检查如图2-148所示，当单道主轴承的配合间隙符合标准时，曲轴的转动力矩<10N·m。连杆轴承的配合间隙符合标值时，将连杆按规定装在轴颈上，然后用手甩动连杆小头，连杆应能转动1.25～1.75圈。

（8）曲轴弯曲的检验 如图2-149所示，以曲轴两端的公共轴线为基准，使百分表直地抵在中间轴颈上，慢慢转动曲轴一圈，百分表指针所示的最大摆动差，即为中间主轴颈的径向圆跳动误差，若大于0.15mm时，应予以修正。

图2-147 轴承孔直径测量

图2-148 连杆轴承松紧度检查

（9）检验轴瓦的弹开量

1）轴承在自由状态的曲率半径略大于承孔半径，如图2-150所示，P>D，即轴承自由弹开时两端之间的尺寸P比承孔直径D大，P-D称为弹开量。轴承的弹开量：汽油机一般为0.8～1.5mm，柴油机一般为1.5～2.5mm。

2）检验轴承高出量。轴承与承孔是过盈配合，在结构上，轴承外径周长大于承孔周长。当轴承压入承孔并用一定压力压紧后，轴承高于承孔接合面的数值称为轴承高出量（压缩量）。

3）汽油机的轴承高出量一般为0.04～0.09mm。轴承高出量的检验如图2-151所示。也可把轴承装在承孔中，按规定力矩拧紧两个轴承螺栓，然后再完全松开其中一个螺栓，用塞尺检查承孔部分的间隙，此间隙就是轴承高出量，此值约为0.06mm。柴油机略大于汽油机。

图2-149 曲轴弯曲的检验

图2-150 轴承的弹开量

图2-151 轴承的高出量

（10）曲轴裂纹的检验 曲轴清洗后，首先应检查有无裂纹。检查方法有两种：磁力探伤法和浸油敲击法。磁力探伤是借助探伤器（仪）将零件磁化，在零件可能产生裂纹处撒些磁粉，当磁力线通过裂纹边缘处，磁粉将会吸附在裂纹处，从而显现出裂纹的部位和大小。

浸油敲击法是将曲轴放在煤油中浸泡片刻，取出并擦净表面油膜，然后撒上白粉，用手锤分段敲击每道曲柄臂，如有明显油迹出现，则该处有裂纹。

（11）曲轴轴径磨损的检验 首先检视轴颈表面有无擦伤沟痕或烧伤，然后用千分尺测量主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度误差，如图2-152所示，分别计算同一轴颈的两个横截面上的最大与最小直径差的一半，即为该截面的圆度误差，取其大的表示该轴颈的圆度误差。用同一轴颈两横截面中最大与最小直径差的一半表示该轴颈的圆柱度误差。被测曲轴轴颈的圆度和圆柱度用其同名轴颈中圆柱度的最大值表示。其值不得大于0.025mm，否则应按修理尺寸磨轴。

（12）飞轮外观检查 检查飞轮外表有无损伤、裂纹等缺陷，如有裂纹应予更换，表面损伤部位应予修复并进行动平衡检查。

（13）飞轮齿圈的检修 检查齿圈齿牙是否单面磨损，个别齿牙是否断裂，齿圈是否松动。

图2-152 轴颈的检查

1）若齿圈齿牙单面磨损，可将齿圈翻面使用。拆装齿圈时，采用温差法，齿圈加热温度为165℃左右。

2）若个别齿牙损坏，齿轮齿圈如单面损坏可翻面使用，翻面后，应在齿轮端头重新倒角。

3）若齿牙连续损坏3牙以上，齿圈齿轮磨损超过齿长30%时，应更换齿圈。

4）若齿圈与飞轮松动，应更换齿圈，并用温差法装配，新齿圈应加热至350～400℃，齿圈与飞轮的过盈量为0.25～0.60mm。

（14）飞轮工作面的检修 飞轮工作面磨损或起槽，深度超过0.5mm时，应光磨或精车后光磨。飞轮加工后，其厚度不得减少多于1.20mm。工作面波形槽深度不超过0.5mm，允许有不多于2道的环形沟槽，但必须消除毛刺。

（15）飞轮工作面的端面圆跳动检测 将飞轮安装到曲轴上，用两V形架支承曲轴，慢慢转动飞轮，测量其工作面的端面圆跳动，如图2-153所示。

飞轮工作面的端面圆跳动极限值：工作面摆差在半径150mm处测量，不得大于0.10mm。飞轮工作面的端面圆跳动超过极限值时，应予以修磨工作面，并对其修磨后的飞轮进行动平衡，最大不平衡量允许为25g·cm。

图2-153 飞轮工作面端面圆跳动的检测

三、气缸体和气缸盖检修

气缸磨损至一定程度，发动机的动力性将显著下降、燃料的消耗急剧增加，所以气缸的磨损程度是决定发动机是否需要大修的主要依据，同时气缸修理质量对发动机动力性、经济性和可靠性有很大影响。

1.气缸的磨损规律

气缸是在润滑不良、高温、高压、交变载荷和腐蚀性物质作用下工作的。一般情况下粘着磨损和腐蚀磨损占主要地位。气缸的磨损，正常情况下有着一定的规律性。

（1）轴向截面的磨损规律 沿着气缸轴向截面的磨损，在活塞环有效行程范围内，呈上大下小的锥形，在第一道活塞上止点略下处磨损最大。气缸口活塞环接触不到的部位几乎没有磨损，于是形成了缸肩。活塞下止点油环以下部位，气缸也几乎没有磨损，如图2-154所示。

（2）径向截面的磨损规律 在平行于气缸圆周方向的横截面上，气缸磨损也是不均匀的，磨损成不规则的椭圆形。一般是前后或左右方向磨损最大，如图2-155所示。

图2-154 气缸的轴向磨损

1—金属屑磨损 2—正常磨损 3—灰尘磨料磨损 4—酸性腐蚀磨损

图2-155 气缸的径向磨损

此外，在同一台发动机上，不同气缸磨损情况不尽相同，一般水冷发动机的第一缸前壁和最后一缸的后壁处磨损较为严重。

2.气缸磨损的原因

1）摩擦力不等的影响：做功行程中，燃烧的高压气体窜入活塞环背面，增加活塞环对气缸壁的压力。活塞在上止点处，第一道活塞环对气缸壁压力最大，可达2940kPa，第二道环为735kPa，第三道环为294kPa，随着活塞的下行，工作气压逐渐降低，活塞环对气缸壁上压力也随之下降。由于活塞环对气缸壁的正压力大，摩擦力也大，气缸摩擦损失增加，所以越靠近气缸上部磨损越严重。

2）润滑条件不同的影响：活塞在它的工作行程中，不仅压力由大逐渐减小，而且温度也由上而下逐渐降低。上部的高温，使润滑油稀释而流失，而上部高压气体的吹袭作用强，更促使稀释的润滑油被吹袭流掉，同时润滑油还有可能在燃烧气体作用下被烧掉。这使得气缸上部可能出现干摩擦，向下逐渐出现半干摩擦和液体摩擦，造成活塞环在上止点处气缸壁磨损剧烈，向下则逐渐减轻。

3）腐蚀磨损的影响：气缸内可燃混合气燃烧后，产生水蒸气和酸性氧化物CO₂、SO₂、NO₂，它们溶于水而生成矿物酸，在燃烧过程中还生成有机酸（如硫酸、碳酸等），这些酸性物质附在气缸表面，对气缸表面产生腐蚀作用，气缸表面经腐蚀后形成松散的组织，在摩擦中逐步被活塞环刮掉。而在气缸上部不能完全被润滑油膜覆盖，其腐蚀作用更加严重。

矿物酸的生成及对磨损的影响与其工作温度有直接关系。冷却液温度低于80℃时，在气缸壁表面易形成水珠，酸性氧化物溶于水而生成酸，这一作用随发动机冷却液温度的降低而增加。

发动机冷起动时，腐蚀磨损最大，所以发动机未达到工作温度时，其工作负荷不要过大，并且应当尽量缩短低温运转时间，加快发动机的升温，以减少腐蚀磨损。对于多缸发动机，各缸磨损不均匀，往往是冷却充分的气缸磨损大些，其主要原因就是腐蚀磨损造成的。

4）磨料磨损：空气中的灰尘、润滑油中的机械杂质和发动机自身的磨屑等，进入缸壁间造成磨料磨损。在气缸上部空气带入的磨料多，其棱角也锋利，因而气缸上部磨损最大。

综上所述，均使气缸上部磨损加剧，特别是第一道环相对气缸表面，工作条件最差，其磨损也最严重。

3.气缸磨损成椭圆形的原因

在气缸横断面上，即气缸的圆周方向，磨损往往呈不规则的椭圆形，它与发动机的工作条件与结构等因素有关。

1）做功行程时侧压力的影响：活塞在做功行程时，以很大侧压力压向气缸壁，它破坏了润滑油膜，增加了气缸的磨损。

2）曲轴轴向移动和气缸体变形的影响：由于离合器工作时的轴向压力作用，使曲轴不断前后移动；曲轴的弯曲变形，造成曲轴承孔同轴度误差过大，有时会出现气缸磨损的椭圆长轴在曲轴轴线方向上。

3）装配质量影响：曲柄连杆机构组装时，不符合技术要求，连杆弯曲、扭曲过量；连杆轴颈锥形过大，气缸中心线与曲轴中心线不垂直；气缸套安装不正等都会造成气缸的偏磨现象。

4）结构因素的影响：对于侧置式气门发动机，因为进气时较冷的混合气流吹向进气门对面的气缸壁上，使其工作温度降低，润滑油膜被冲刷掉而增大了腐蚀磨损的作用，使进气门对面的气缸壁磨损增加，造成气缸的椭圆磨损。一般水冷发动机，第一缸前部和最后一缸的后部冷却强度大，其磨损较大，特别是长期在较低温度条件下工作时，磨损尤其严重。

4.气缸磨损的检测

气缸的圆度误差：在同一断面上不同方向测量到的最大与最小直径差值的一半，即为该断面的圆度误差。把在所有测量断面上测量到的最大的圆度误差作为气缸的圆度误差。

气缸的圆柱度误差：在所有测量的气缸表面任意方向所测得读数中最大与最小直径差值的一半即为气缸的圆柱度误差。

气缸的圆度误差达到0.050～0.0625mm，圆柱度误差达到0.175～0.250mm时，必须修理或更换气缸套；气缸的圆度误差和圆柱度误差都小于极限值，并且气缸磨损量小于0.15mm时，可更换活塞及活塞环。

（1）气缸的测量位置 在测量时，应在活塞全行程内的①、②、③三个断面附近测量，如图2-156所示，以便正确地测量出气缸的最大磨损量以及圆度和圆柱度误差。气缸①、②、③三个测量断面的位置是：第一道活塞环上止点稍下处，此断面一般是气缸的最大磨损断面；气缸中部测量位于活塞上、下止点中间的位置；在气缸下部测量断面时，取活塞到下止点时最下一道活塞环对应的位置附近。

（2）测量前的准备工作

1）将被检验的气缸缸筒及上平面清洗，擦干。同时清洁千分尺、卡尺、量缸表、钢板直尺等量具。用钢板直尺测量气缸长度，并在气缸筒内画上所要测量的轴向和径向的位置。

2）用卡尺测量气缸口处的直径。提示：测量时卡尺必须与气缸平面垂直，当尺的两个内量爪贴近气缸壁时应轻轻晃动，以取得测量时的最大直径，然后将卡尺的锁紧螺母锁紧再读数，如图2-157所示。

3）将千分尺校零，校量杆要放平，否则校零不准，如有误差并用校正扳手对固定套筒或旋转套筒进行调整，并记录下其误差，如图2-158所示。

4）根据测量气缸直径尺寸，把千分尺调到所测气缸标准直径尺寸。

图2-156 气缸体的测量部位

图2-157 测量气缸直径

图2-158 千分尺校零及调整

5）根据气缸直径大小选择合适的接杆，旋入量缸表下端，采用百分表的，所选测量杆长度要比气缸大0.5～1.0mm，例如气缸直径为81.01mm，接杆选择80～90mm，调整垫片应选择2mm（如采用千分表的要选择和气缸尺寸相近的尺寸，例如：气缸直径为81.01mm，接杆选择80～90mm，调整垫片应选择1mm）。量缸表的杆件有两种，一种是垫片调整式，还有一种是螺旋调整式。

6）把装好紧固螺母的测量杆装在支架上，装上百分表时要进行预压缩0.5～1.0mm左右，如图2-159所示。注：千分表预压缩0.1～0.2mm。

7）组装好量缸表要进行简单检查，并再次清洁，使用量缸表时，一只手拿住隔热套，另一只手托住下部靠本体的地方，如图2-160所示。

图2-159 装上量缸表进行预压缩

a）百分表预压缩 b）千分表预压缩

图2-160 量缸表的正确拿法

8）根据被测气缸的标准尺寸用外径千分尺校对量缸表，并留出测杆伸长的适当数值（即预压0.5～1.0mm左右），用右手大拇指轻轻旋转表盘，使大指针“0”位对正指针，记住小针指示毫米数，把接杆螺母固定，并复校。提示：使量缸表测头分别顶住千分尺前后测砧中央，保证量缸表处于垂直位置，如图2-161所示。

（3）测量气缸 测量垂直于曲轴轴线方向的气缸上部直径。将内径百分表的测杆伸入到气缸上部，对准第一道活塞环在上止点位置时所对应的气缸壁位置。先测量垂直于曲轴轴线方向的气缸直径。提示：

1）在测量气缸直径时，要先将导向轮端倾斜使其先进入气缸，然后再使测量接杆端进入，并贴着缸壁摆动表杆直到量缸表的测量杆与气缸轴线成直角。

2）测量时一定要将测量端放入缸体，当测量端放不进气缸时千万不要硬放，否则会损坏量缸表。

3）导向轮的两个支脚要和气缸壁紧密配合，如图2-162所示。

图2-161 量缸表校零

图2-162 量缸表的使用方法

（4）读数方法

1）百分表表盘刻度为100，指针在圆表盘上转动一格为0.01mm（千分表表盘每格为0.001mm，小表盘每转一格为0.1mm，转动一圈为1mm），转动一圈为1mm；小指针移动一格为1mm。

2）测量时，当表针顺时针方向离开“0”位，表示缸径小于标准尺寸的缸径，它是标准缸径与表针离开“0”位格数的差；若表针逆时针方向离开“0”位，表示缸径大于标准尺寸的缸径，它是标准缸径与表针离开“0”位格数之和。

3）若测量时，小针移动超过1mm，则应在实际测量值中加上或减去1mm。量缸表校零时，大指针对零（例如标准缸径81.01mm），缸径测量时若大指针逆时针方向偏转2格，这时读数为81.01mm+0.02mm=81.03mm，即所测气缸直径为81.03mm，如图2-163a所示。缸径测量时若大指针顺时针方向偏转2格，这时读数为81.01mm-0.02mm=80.99mm，即所测气缸直径为80.99mm，如图2-163b所示。

图2-163 量缸表的读法

a）逆时针离开0位 b）顺时针离开0位

4）读取量缸表数值。量缸表放入气缸后，轻轻前后摆动量缸表，使得指针偏转最大值时，即量缸表与气缸真正成直角时，读取其数值，如图2-164所示。提示：量缸表拿出或入气缸时，禁止拖擦量缸表的测头。提示：

①读数时视线和表面需在同一水平面上。

②测量时，使量缸表的活动测杆同气缸轴线保持垂直，才能使测量准确。

图2-164 量缸表的使用方法

（5）计算气缸的圆度、圆柱度 计算项目见表2-6。

表2-6 计算气缸圆度、圆柱度

1）气缸的修理尺寸可以按下式进行计算：气缸修理尺寸=气缸最大磨损直径+镗缸余量（一般为0.10～0.20mm）；镗削量=活塞最大直径-气缸最小直径+配合间隙-磨缸余量（一般为0.03～0.05mm），计算出的修理尺寸应与修理级数相对照。气缸修理尺寸除标准尺寸外，通常还有加大级，每0.25mm为一级。

2）清洁所有量具，整理好工作台。注：在千分尺、卡尺上涂防锈油。

（6）镗缸 气缸镗削加工质量要求：缸壁表面粗糙度Ra应不大于2.5；干式缸套圆度误差不大于0.005mm，圆柱度误差不大于0.0075mm；湿式缸套圆柱度误差不大于0.0125mm；气缸轴线对两端主轴承座孔轴线的垂直度误差不大于0.05mm。

（7）气缸的珩磨 气缸镗削加工后，表面存在螺旋形的细微刀痕，必须进行珩磨加工，使气缸具有合理的表面粗糙度和配合特性，并具有良好的磨合性能。

气缸珩磨后的技术要求是：缸壁表面粗糙度Ra应不大于0.63μm；干式缸套圆度误差不大于0.005mm，圆柱度不大于误差0.0075mm；湿式缸套圆柱度误差不大于0.0125mm；与气缸的配合间隙符合出厂要求。

（8）气缸镶套 气缸用修理尺寸法修理超过最后一级时，可用镶套法恢复至原始尺寸。

1）干式气缸套的镶配工艺

①选择气缸套。第一次镶套选用标准尺寸的气缸套；若气缸体上已镶有缸套，拆除旧套后，应选用大一级修理尺寸的气缸套。

②检修气缸套承孔。根据气缸套的外径尺寸，将气缸套承孔镗至所需尺寸，按要求留有过盈量。

③镶配。将气缸套外壁涂以机油，放正气缸套，用压床以20～50kN的力缓慢压入。为防止缸体变形，应采用隔缸压入法。压入后的缸套应与气缸体上平面平齐。压入缸套前后应对气缸体进行水压试验。

2）湿式气缸套镶配工艺

①拆去旧缸套。轻轻敲击气缸套底部，用手或拉具拉出。除去气缸体承孔结合面上的铁锈、污物，用砂布擦至露出金属光泽为止，特别是与密封圈接触的部位必须光滑，以防止不平而漏水。气缸体上下承孔的圆度和圆柱度误差应不大于0.015mm。

②试装新缸套。将未装密封圈的气缸套装入气缸套体内，压紧后检查气缸套端面高出气缸体平面的距离，使其符合原厂规定（一般约高出气缸体上平面0.03～0.10mm）。如不符合尺寸要求，可在气缸套台肩下选装适当厚度的铜质或铝质垫片，调整误差不得大于0.04mm。

③装入气缸套。将镗磨好的气缸套装上水封圈并涂以密封胶，检查各道水封圈与气缸体的接触是否平整，然后稍加压力即可装入气缸体的承孔内。

④水压试验。气缸套压入后，应进行水压试验，检查水封圈的密封性。

5.气缸体和气缸盖变形检修

气缸体和气缸盖在使用中的变形是普遍存在的。造成变形的原因包括拆装螺栓时力矩过大或不均匀，或不按顺序拧紧以及在高温下拆卸气缸盖等。

缸体变形主要表现为上平面、端面的翘曲变形和配合表面的相对位置误差增加；缸盖变形主要表现为下平面和进、排气歧管侧平面的翘曲变形。

（1）气缸体和气缸盖翘曲变形的检修 气缸体、气缸盖的翘曲变形可用平板进行接触检测，或者用直尺和塞尺检测。用直尺和塞尺检测气缸盖平面翘曲的方法为在气缸体或气缸盖上平面的纵向、横向和对角线方向进行测量，求得其平面度误差，如图2-165所示。气缸体上平面在全长上的最大允许误差为0.05mm。

气缸体和气缸盖变形后，可根据变形程度采取不同的修理方法。平面度误差在整个平面上不大于0.05mm或仅有局部不平时，可用刮刀刮平；平面度误差较大时可采用平面磨床进行磨削加工修复，但加工量不能过大，约0.24～0.50mm，否则会影响压缩比。对于经过磨修的气缸盖，一般应检查其燃烧室容积，燃烧室容积一般不得小于标定容积的95%，同一缸盖各缸燃烧室容积差不大于平均容积的1%～2%，否则应更换缸盖。

图2-165 气缸盖变形检修

燃烧室容积的简易测量方法为：彻底清除燃烧室内的积炭和污垢，将修平的气缸盖放置在工作台上，用水平仪找好水平；将火花塞装在气缸盖上，用量杯加入80%的煤油和20%的机油的混合油，加入量约为燃烧室容积的95%，然后再将剩下的混合油徐徐加入至液面与气缸盖平面平齐，用玻璃板覆盖在燃烧室平面上，此时检查液面并略微增减油量至液面与玻璃板接触，总注入量即为燃烧室容积。如果活塞顶部有凹坑，还应测量凹坑的容积。若燃烧室容积减少，应采用铣削方法，去掉燃烧室内金属较厚的部分，至调整合适为止。

（2）气缸体和气缸盖裂纹的检修 气缸体与气缸盖产生裂纹的部位与结构、工作条件、使用操作有关。如曲轴箱共振裂纹；水套的冰冻裂纹；气缸套修理尺寸级数过多和镶装气缸套过盈量过大，压装工艺不当等造成的裂纹。裂纹会引起发动机漏气、漏水、漏油，影响发动机正常工作，必须及时检修。气缸体和气缸盖的裂纹通常采用水压试验法进行检验。将气缸盖和气缸衬垫装在气缸体上，将水压机出水管接头与气缸前端水泵入水口处连接好，并封闭所有水道口，然后将水压入水套，要求在0.3～0.4MPa的压力下，保持约5min，应没有任何渗漏现象。

镶配气门座圈、气门导管、气缸套时，若过盈量大时可能造成新的裂纹，应在这些工序后再进行一次水压试验。

裂纹的修理方法有粘接法、焊接法等几种，在修理中应根据裂纹的大小、部位、损伤程度等情况进行选择。