第3章 热电联产供热部分检修分则

第一节 原则

1.热电联产机组有检修手册的,按检修手册的规定执行。

2.热电联产机组检修维护除应符合本分则外,还应符合现行有关国家标准、地方标准、行业规范的规定。

3.检修前应查看热网系统原理图、流程图,查看主要设备的设计参数、运行参数,分步分项目制定检修方案。

第二节 热网加热器检修

一、检修步骤

(一)拆除人孔盖

1.清除人孔盖外面的保温层。

2.拆除固定人孔盖的螺栓。

3.将人孔盖沿着一侧的固定旋转支架向外旋转,角度接近180°,并用铅丝固定。

(二)压水找漏

1.在汽侧进行压水找漏,压力为工作压力的1.25倍,时间为6h。

2.仔细观察是否有渗漏点,如果管子本身泄漏,则水流从该管内射出,应使用专用塞子堵上并焊好;如果管端胀接处泄漏则会有微量水溢出,应进行胀接。

(三)人孔盖回装

1.在回装人孔盖之前,检查和清洁人孔座,用金属刷清洁所有螺纹的表面,螺栓上要涂上合适的螺纹润滑剂。

2.按照拆除人孔盖的相反顺序回装。

(四)水位计的检修

1.将水位计拆下。

2.检查水位计的磁性浮子是否完好,必要时更换。

3.检查水位计与加热器外壳接口处是否完好,如有异常,及时处理。

4.回装水位计,更换所有的密封件。

二、质量标准

1.受压容器内部有压力时,不能在加热器受压部件上从事维修工作。开始工作前应从汽侧和水侧排尽积水。

2.有垫圈的结合面均应换上新垫。

3.人孔盖应无凸起和毛刺。

4.人孔盖的螺栓不要旋转过紧,以免螺栓承受的应力过大,在运行过程中发生断裂。

5.水位计内部要避免掉进杂物,如果掉入杂物,应使用压缩空气吹干净。

6.水位计与加热器外壳的接口应重新配好新垫,紧固要均匀且适当。

第三节 热网循环水泵检修

一、检修步骤

(一)解体

1.拆下联轴器防护罩。

2.拧下油室放油堵,放尽轴承室内存油。

3.解开电机与泵之间的联轴器,记好电机地脚垫片位置,以备回装。

4.拆下机械密封冲洗水管,松开机械密封压盖。

5.拆下泵盖与泵体的连接螺栓,用顶丝将泵盖顶出配合止口,从泵座上吊下泵盖,支撑平稳。

6.拆下两端轴承压盖,测量垫片的厚度。

7.用捋子拆下联轴器,取下联轴器及键。

8.用紫铜棒顶住叶轮侧轴头,轻轻敲击,将轴承与轴一并从联轴器侧抽出,取下水封环、机械密封压盖及轴承。

9.拆下叶轮锁母的止动垫圈,用专用工具拆下叶轮锁母(另一端卡住泵轴使其不能转动),取下叶轮及键。

(二)组装

1.将自由端轴承装到轴上,从对轮侧穿入托架,在对轮侧装上青壳纸和自由端轴承端盖。

2.将纸垫和传动端轴承端盖、挡水圈、轴套、机械密封压盖、机械密封依次装到轴上,固定传动端轴承端盖。

3.将泵盖安装到托架上,拧紧连接螺栓。

4.将轴上叶轮键装好,装上叶轮止动垫圈,旋紧叶轮锁母,检查锁母止动垫圈,盘动转子有无卡涩、摩擦问题。

5.装上泵体(泵盖间有密封纸垫)再盘动转子,检查密封环有无摩擦。

6.泵在泵座上就位后,拧紧托架与泵座紧固螺丝,联轴器找正后,上好联轴器罩,安装好机械密封,紧度适中,启动后再稍加调整。

二、质量标准

1.泵的全部零件清洁无破损,结合面无泄漏,机械密封压盖松紧合适,盘车灵活,无卡涩问题。

2.联轴器中心找正。

3.轴承膨胀间隙符合要求。

4.水泵叶轮水路对中。

5.轴弯曲小于规定值。

6.叶轮密封环径向间隙符合要求。

第四节 热网疏水泵检修

一、拆卸

(一)准备工作

1.泵已可靠隔绝,并做好安全措施。

2.断开泵与电机间的靠背轮,移开电机,卸下泵的靠背轮。

3.拆除与泵连接的所管道及附属管道。

4.测量进水段与出水段之间的距离(安装时参考)。

(二)拆除轴承室壳体

1.松开轴承室两侧端盖结合面的螺丝,取下端盖。

2.松开轴承锁紧螺母,取下扳垫及轴承挡套。

3.拆除机械密封冲洗水管和冷却水管。

4.松开轴承室壳体与进水段(出水段)结合面的螺栓,用顶丝顶开轴承室壳体(没有顶丝用铜棒打开),取下轴承室(连同轴承滚柱和外套一起)。

5.用铜棒将轴承内套打出。

(三)拆除机械密封

1.轴承室拆卸后,松开挡水套顶丝,拆卸挡水套。

2.松开机械密封静环与进水段或尾盖结合面的螺栓,取下机械密封静环。

3.拆卸机械密封动环(连同动环套)。

4.拆除机械密封应做好必要的测量工作。

(四)拆卸泵体

1.松开尾盖与出水段结合面的螺栓,卸下尾盖。

2.拆下动、静平衡盘等部件。拆除的同时应做好测量工作。

3.用垫木将中段各级垫好,松开穿杠螺栓。

4.拆下出水段的连接螺栓,并沿轴向缓缓吊出出水段,然后依次退出末级叶轮及其传动键,接着可逐级拆除各级叶轮及中段。注意,拆除的每部件都应做好记号,以防装错。

5.拆除叶轮时,需用定位片测量叶轮的出口中心与其进水侧中段的端面距离,叶轮的流道应与导叶的流道对准,不然应找出原因。

6.将轴从进水段取出,放在专用支架上。

7.用煤油清洗全部零件,干燥后备用。

(五)检查所有零件尺寸,超标的及时更换

二、静止部件的检修

(一)泵壳(中段)的检修

1.检查止口间隙,止口之间的配合间隙为0.03~0.05mm,否则应进行修复。

2.检查壳体有无水垢裂纹及腐蚀孔洞,若有应进行修复。

3.导叶流道光滑,无汽蚀、裂纹和孔洞,导叶与泵壳的配合间隙为0.04~0.06mm。

(二)平衡鼓装置的检修

1.在水泵的解体过程中,应用压铅丝法来检查动、若平行度,偏差应小于0.05mm,否则说明动静盘变形或有瓢偏现象,应予以消除。

2.平衡套、挡套工作面应光滑无沟痕,如果沟痕过深,应进行磨修或在磨床上修复,但要保证轴向、径向间隙值不变,否则,要进行更换。

(三)密封环与导叶套的检修

1.清理检查密封环与导叶套,无腐蚀水垢及裂纹。

2.密封环与导叶套及叶轮的同心偏差小于0.04mm。

3.检查叶轮与密封环间隙是否符合要求。

三、转子部件的检修

(一)泵轴的检查与更换

1.泵解体后,对轴的表面进行外观检查,用细砂布将轴略打光,检查是否有被水冲刷的沟痕、两轴颈的表面是否有擦伤及碰痕。若有则应进行修复。

2.测量轴弯曲,最大弯曲不得超过0.025mm。

3.发现轴表面有裂纹、冲刷、沟痕和轴弯曲很大时应更换新轴。

4.更换的新轴应符合图纸要求,材质为2 Cr13(马氏体不锈钢,下同),硬度应为241~302HB,轴两端面硬度值的偏差不大于40HB,同时不应有剩磁存在。

(二)叶轮的检查

1.清理、检查叶轮及其密封环有无磨损,并测量叶轮密封环处的晃度,晃度应小于0.08mm。

2.清理、检查叶轮有无腐蚀、汽蚀、裂纹问题。

3.检查叶轮与轴的配合间隙,间隙过大时应进行修复。

4.清理、检查叶轮、轴套等各部件的端面和同心度。端面平整光滑,跳动应小于0.015mm,同心度偏差应小于0.02mm。

5.叶轮进行修复后仍不能达到要求时,应更换叶轮。新叶轮应符合图纸要求。

6.新叶轮或修复后的叶轮应进行静平衡试验。叶轮切削部分应圆滑过度,且盖板厚度不应小于4mm。

(三)检查机械密封的弹簧有无腐蚀、裂纹;动环、静环有无沟痕;更换“O”型橡胶圈

(四)检查轴承及轴承室

1.滚珠轴承响声正常,无裂纹麻点油垢,珠架良好。

2.轴承转动灵活,不松旷。

3.轴承压盖与轴承轴向间隙为固定端0.2mm,膨胀端应不影响转子膨胀;轴承外壳紧力为固定端0.03~0.01mm,自由端为0.01~0.03mm。

4.油室清理干净,无油垢杂物,油挡及结合面不漏油,油位计清晰不漏油。

四、转子的试装

1.清理检查各部件后,方可进行试装。

2.将所有的键都按号装好,以防因键的位置不对而发生轴套与键顶住的现象。

3.将所有的密封圈等按位置装好,把锁紧螺母紧好并记下出口侧锁紧螺母至轴端的距离,以便水泵正式组装时作为确定套装部件紧度的依据。

4.在紧固轴套的锁紧螺母时,应始终保持泵轴在同一方位(如保持轴的键槽一直向上),而且在每次完成测量转子晃度后应松开锁紧螺母,待下次测量再拧紧。每次紧固锁紧螺母的力量以套装部件之间无间隙、不松动为准,不可用力过大。

5.各套装部件装在轴上时,应根据各自的晃度值的大小和方位合理排序,以防晃度在某一个方位积累。测量转子晃度时,应使转子不能来回窜动且在轴向上不受太大的力。

6.装好转子各套装部件并紧固锁紧螺母后,再用百分表测量各部件的径向跳动,看是否合格。若超出标准,则应再次检查所有套装部件的端面跳动值,直至符合要求。

7.在试装结果符合质量要求并做好记号后,即可将各套装部件解体,以待正式组装。

五、泵的装配与调整

1.所有部件都进行清理、检查和修整,符合标准后方可进行总装。

2.组装时应更换所有橡胶圈、各密封面涂一层二硫化钼。

3.组装水泵按解体时的相反顺序进行,回装完成后应进行如下调整:

(1)用专用叶轮定位片检查首级叶轮出水口中心。

(2)测量轴向总窜动量。应分别在装平衡盘前、后和整体组装完毕后测量。

(3)穿杠螺栓紧力均匀,误差应小于0.05mm。

(4)组装完成后,应保证转子中心与泵体中心重合。

(5)装配完毕后,盘车检查转动灵活,无卡涩现象。

第五节 热网补水泵的检修

一、拆卸

1.准备拆卸工具。

2.拆除联轴器防护罩,断开联轴器螺栓。拆除联轴器螺栓前应做好标记,以便回装。

3.松开轴承体压盖紧固螺栓并拿走压盖。

4.松开机械密封压盖螺栓和泵盖螺栓后,将泵盖吊走。吊大盖时应平稳起吊,起吊大盖前用顶丝顶起3~5mm,并应确保出入口门已关闭严密。松紧大盖螺丝要对称进行,以保证紧力均匀。

5将转子组件水平吊出,放在专用支架上。

6.用专用工具将联轴器拆下,并妥善保管。

7.拆下轴承体端盖紧固螺栓,取下轴承体端盖。

8.拆卸轴承体紧固锁母及垫板,用专用工具将轴承拆下。

9.松开叶轮紧固锁母,依次取出锁母、轴套和叶轮。拆装轴套锁母时要注意正反扣,一般轴套锁母旋紧方向和主轴旋转方向相反。

二、检修工艺

(一)大盖水室

1.水泵外壳表面应光亮平整,油漆完整,内部清理干净,无水垢、气孔、裂纹,并涂红丹粉以防锈漆。

2.结合面应清理干净,以致光滑,无腐蚀、裂纹等缺陷。

(二)叶轮及轴

1.检查叶轮和轴套有无腐蚀、裂纹和水垢问题。

2.检查叶轮和轴套端面是否光洁、无毛刺,接触是否严密,径向晃度是否符合要求。

3.叶轮装在轴上不松动。

4.将轴清理干净。轴径应光滑,无腐蚀、麻点和裂纹问题,轴晃度应符合要求。

(三)密封环

1.密封环应清理干净,应光洁,无水垢、变形、裂纹问题。

2.检查密封环与叶轮间隙是否符合要求。密封环径向间隙应均匀,且大于轴瓦顶部间隙。

(四)轴承及轴承室

1.滚珠轴承响声应正常,无裂纹、麻点、油垢问题,珠架良好。

2.轴承加油量应适量,并应定期加油。

3.检修完毕后,试运时轴承振动、温度应在合格范围内。

(五)联轴器

联轴器应完好,螺栓齐全,橡胶圈弹性良好无破损。

三、组装

1.组装工序与拆卸时相反。

2.轴承装在轴上和轴承室内不松动,轴承紧力符合要求。

3.检查转子轴向窜动是否符合要求。

4.调整机械密封,保证机械密封严密不漏水。

5.表计齐全准确,无漏水现象。

6.组装完毕后,手动盘车应灵活无偏磨现象。

7.中心值需找正,以水泵为基准,找正电机中心值。

8.试运时,轴承振动、温度符合要求。

第六节 热网循环水自动滤水器的检修

一、检修与维护

1.全自动滤水器投入正常运行后,一般不需要日常维护。

2.在用户对系统和用水设备进行定期检修的同时对滤水器进行检查、维护或检修。

二、注意事项

1.检查滤水器的全部连接是否安全可靠。

2.检查滤水器与管路系统法兰连接有无渗漏。

3.检查测压管路各连接处是否密封良好。

第七节 供热凝汽器检修

一、水侧的检查与清理

1.检修:拆开凝结器人孔门或拆大盖(拆大盖需由专人指挥),将大盖吊下放在指定地点。

2.检查:检查人孔门平面是否平整,有无贯穿槽痕或腐蚀问题,橡皮垫是否完好。管板水室、钢管内壁是否清洁无泥垢,二次滤网是否清洁完好。

3.清理:凝结器钢管有污垢时,可采用压缩空气打胶堵的办法或用高压水枪逐排逐根塞入钢管内,用专用工具从出水端向进水端打出,对打不通的钢管,作以记号,另行处理。水室的清理,用尼龙刷将水室外及管板的泥垢、铁锈清理干净,但不得损伤管板表面的防锈漆和钢管。

二、汽侧的检查与清理

1.检查:打开汽侧人孔门,检查凝结器管板及钢管表面是否有垢锈,检查不锈钢管,钢管表面是否有落物造成的伤痕,钢管是否有严重腐蚀、开裂、凹痕等现象。

2.清理:检修工作结束后,将汽侧内的落物、垢物清理干净。

三、更换钢管

1.钢管泄漏程度不同,所采用的措施也不同。少量时可采用堵管,当超过总数的百分之十时,应采取部分更换。腐蚀严重或损坏严重时,应进行全部换管工作。

2.抽管:先用不淬火鸭嘴扁铲在钢管胀口处,将旧钢管口凿成三叶花形(注意不可在管板孔内凿出伤痕、沟槽),然后用不淬火的A3圆钢将钢管冲出至一定距离,用手拉出,全部拉出后,清理检查管板管孔,应符合下列要求:

(1)用专用工具进行管孔打磨,至表面清洁,无纵向贯通沟槽。

(2)钢管与管孔的间隙为0.25~0.40mm。

3.换管外观检查:每根钢管表面应无裂纹、砂眼、腐蚀、凹陷和毛刺。管内应无杂物和堵塞,管子不直时应校直。

4.耐压试验:全部钢管逐根做最大工作压力1.25倍的耐压试验,无泄漏。取长度为150~200mm,顺钢管纵向锯开,内壁应清洁光滑,无拉延痕迹、砂眼、鼓凸等缺陷。

5.压扁试验:将上述检查过的钢管在中间锯下长20mm的钢环,将其压扁至厚度为原来直径的一半,往复两次,此时钢管外表面不应出现裂纹及其他损伤。

6.扩胀试验:切取50mm长钢管,打入45度的车光锥体至管内径比原钢管内径胀大30%,不应出现裂纹。

7.新钢管更换前,必须进行化验分析钢管成分,退火须合格,而后把钢管两端用砂布打磨光滑,擦拭干净,不得有油污。

8.钢管进行氨熏试验,确定钢管是否需要进行消除应力处理。

9.胀管:

(1)胀管时,先把管子摆好,钢管在进口端管板露出2~3mm,管内涂上少许甘油,放入胀管器,手动胀管时,右旋胀杆胀管,胀好后左旋退出胀管器,一次未能胀好的管子应重胀。正常情况下,胀杆吃力后再转动2~3mm圈即可,将出口端钢管多余部分用割管器割掉,割后管端比管板高2~3mm。

(2)为防止初胀时钢管窜动,应在钢管另一端定位,用电动胀管器胀管时,转速不应超过200转/分。

(3)胀管深度为管板厚度的75%~90%,不小于6mm,不大于管板厚度,胀管应牢固,管壁胀薄在4%~6%管壁厚度,避免欠胀、漏胀和过胀。

(4)待胀管完毕,用翻边工具钢管翻边,翻边的角度为15度左右,翻边时应注意不可用力过猛,防止造成被翻边外裂纹。

(5)钢管胀好后,要进行注水试验,如有渗漏应进行补胀。

四、水压试验

凝结器每次检修或更换钢管后,为保证真空系统的严密性,必须对凝结器汽侧注水检漏。

1.首先用压缩空气吹干铜管内积水,并用棉纱将水室管板及管孔擦干,以便检查轻微泄漏。

2.用合适的千斤顶顶在水室底部,以免注水后弹簧受力过大。

3.注水时,水位加至接颈拉筋为止(凝结器汽侧人孔门监视水位),边加水边检查钢管及胀口泄漏情况。钢管泄漏用堵头堵掉,胀口渗漏用胀管器加胀,必要时可使水位放去后更换新钢管,换新钢管后,需再次注水检漏。

五、玻璃管水位计的检修质量标准

1.玻璃管内外壁应光洁、完整、透明。

2.水位计接头螺纹完好,密封填料完整,无泄漏。

3.水位计上截门、下截门、放水门关启位置正确、灵活、严密。

4.不准用嘴向玻璃管内吹气。

第八节 锅炉保温部分检修

一、概况

本节适用于锅炉炉体、管道、压力容器(炉侧、机侧范围内汽、水、油管道)、烟风道、脱硫塔等项保温及油漆的准备工作、技术要求、检修工艺及质量验收标准等。

二、检修的准备及技术要求

(一)确定检修项目

1.在机组停运前,应根据锅炉炉墙与热密封罩的严密程度以及热力设备与管道的散热损失或表面温度的超标和保温结构的情况等,确定检修项目。

2.有些检修项目需要根据上次检修状况、技术档案、运行缺陷记录等来确定。对炉顶密封结构、炉内内衬、燃烧器部位的炉墙等,宜在停炉检查后确定。

(二)工期安排及人员配备

1.炉墙与保温的检修工期应服从机组设备检修的总进度,并做到统筹安排。

2.在检修过程中还应留出足够的时间和空间,必要时与设备检修交叉作业或分阶段进行。

3.检修工作必须由有资格的专业队伍承担,检修机具配备齐全。熟练工人与辅助工人搭配合理,技术负责人应熟悉检修工艺、质量标准、材料性能和安全技术。

4.由于锅炉密封材料与密封方式的更新,保温结构的改进,要求其检修工作需要多工种共同完成,各有关工种应密切配合,统一组织,确保检修质量。

(三)质量检查及验收

1.质量检查应结合设计图纸、安装验收文件和历次检修记录,按本标准的规定和技术要求进行检查。

2.对外承包的项目,必须提出检修技术方案和作业指导书,并经主管领导(总工程师)审批。检修时还应结合指导书中的质量要求,进行三级检查验收。

3.检修工作结束后,承包单位应提交材料试验报告、检修记录等文件。

三、材料的选用及保管

(一)材料选用

1.检修用的定形和不定形耐火材料、保温材料,应根据使用部位和所要求的理化性能指标,按国家标准中的技术条件选用。在本标准的检修项目中已指明其所用的材料名称。

2.耐火、保温材料的理化性能,应由供货厂家提供由有资格的专业检测机构出具的原始检验报告和出厂合格证。对到达现场的材料及其制品应做外观检查。

3.各种耐火材料的安全工作温度应符合国家标准的规定。

4.各种保温材料及其制品的安全使用温度,应符合国家标准的规定。

5.锅炉金属密封构件材料,应选择同被焊元件相近的材质,或者线膨胀系数相近的低合金耐热钢。

6.对保温材料密度的要求:硬质制品不大于220kg/m³,矿纤半硬质制品不大于200kg/m³,矿纤软质制品不大于150kg/m³。

7.保温材料的导热系数(保温结构外表面温度50℃时)应符合下列规定:

(1)介质温度为450~600℃时,导热系数最大值0.10W/(m·K)。

(2)介质温度小于450℃时,导热系数最大值0.09W/(m·K)。

8.常用保温材料导热系数方程参见《火力发电厂热力设备耐火及保温检修导则》。

9.保温材料应选用不燃类(A)级,并符合环保要求。

10.保温材料不应对金属有腐蚀。用于奥氏体不锈钢设备与管道上的保温材料,其浸出液的离子含量应符合GB/T 17393—2008的规定。

11.贴砌硅酸铝棉制品应选用使用温度为800~1000℃的黏结剂。使用前,应就地进行勃结强度试验,以制品自身被损坏而砧缝处不开裂为宜。

12.保温层固定构件的选用:对硬质制品,宜用直径6mm的钩钉;对矿纤半硬质和软质制品,宜用直径3.5mm的针头形销钉和自锁压板。支承托架宜用钢板或型钢制作。除特殊指明外,均为低碳钢制件。

13.捆扎用的铁丝网、铁丝及钢带等,通常采用镀锌材料。铁丝网规格为1.2mm×1020mm×1020mm至1.6mm×1025mm×1025mm的活络网。对不做抹面保护层的保温结构,则应使用1.2mm×1020mm×1020mm的六角拧花网。选用的不锈钢丝网规格与镀锌铁丝网规格相同。

14.金属保护层宜按下列材料与厚度选用:

(1)采用镀锌铁皮时,管道选用的厚度为0.35~0.50mm,设备和矩形截面烟风道选用的厚度为0.50~0.70mm。

(2)采用铝合金板时,管道选用的厚度为0.50~0.75mm,设备和矩形截面烟风道选用的厚度为0.60~1.00mm。

(3)对大截面矩形烟风道的金属保护层应采用压型板。

15.抹面保护层宜选用密度小于800kg/m³、耐压强度大于0.8MPa、烧失量(包括有机物和可燃物)小于12%、抹面干燥后不产生裂缝、脱壳等现象的材料。硅酸钙制品采用抹面保护层时,则应选用硅酸钙专用抹面材料。

16.设备与管道的法兰、阀门、三通等附件的保温,应按其温度要求条件,选用不同材料制作的可拆式定型保温套。

(二)材料保管

1.耐火、保温材料不宜露天存放,短期内用料应有临时防雨、防雪措施。受潮的材料,当干燥处理后仍不能恢复性能时,不应使用。

2.耐火、保温材料的加工间、库房、棚仓及场地的综合面积,应通过计算确定。

3.材料保管应按材质、品种、规格分类存放,尽量减少二次搬运。

4.材料保管期内,如发现有变质、劣化现象,则应检验其理化性能,不合格的不得使用。

四、炉墙、密封及内衬检修

(一)一般规定

1.拆下的炉墙外护板和设备应妥善保管,以备再用。

2.需检修的炉墙、内衬的工作面必须彻底清理,不得有油污、残留物和锈蚀等。临时构筑物应清除干净。

3.需要在膜式壁和炉顶管上焊接的固定件及密封构件等,必须在锅炉水压试验前完成,并由具有相应资质的合格焊工进行焊接。

4.检修前,应对炉顶管等部位的金属密封构件进行检查,对漏点和缺陷应按本标准的工艺要求进行处理。

5.检修后,应对锅炉进行风压试验,检查金属构件的严密性。试验压力按锅炉运行规程的规定;无规定时,可按高于炉膛工作压力0.5kPa进行正压试验,并将漏点消除。

6.不定形耐火材料的搅拌用水,必须清洁,严禁使用海水、碱水及含有机悬浮物的水。

7.填充用的硅酸铝棉,未指明蘸黏结剂的,均为喷洒少量水的润湿料。

8.炉墙及炉本体管道保温结构的抹面层厚度,应符合本节五、(七)3.(2)[1]的规定。

9.壁炉墙应保持严密不漏,外护板应固定牢靠,平整美观。

(二)锅炉膨胀系统

1.检查膨胀中心各层锚固连接构件与膜式壁的焊接情况,如有脱焊、变形应进行修复和加固,同时检查炉顶各吊点的膨胀间隙和方向,应符合设计要求。

2.各层导向装置的限位(制动)块和导向架之间,应按设计留有膨胀和沿动间隙,并应滑动顺畅,不得卡涩。

3.所有导向装置的整套结构,应有足够的强度,焊接牢固,无歪斜、变形、损坏等。

4.膨胀指示器应安装牢固,刻度要清晰、正确。指针应有很好的刚性,其尖端与刻度板面可保持5mm的间隙。检修后应校正到零位。

(三)膜式壁炉墙

1.膜式壁上密封构件严密性的检查与修复:

(1)膜式壁鳍片的焊缝不得有砂眼、裂纹,否则应补焊、修整。

(2)膜式壁与顶棚竹相交处的鳍片长度,必须延伸至高于顶棚管,长度不够时击补焊增高。

(3)燃烧器喷门,各门、孔让管处的间断鳍片烧损或脱落时,应修复或重新补焊,并符合设计要求。

(4)冷灰斗、折焰角等斜面与垂氏膜式壁交接处的密封构件,不应被拉开、烧损,否则应进行补焊、更换,或改装成膨胀节的结构。

(5)炉膛两侧膜式壁与包墙管鳍片的连接焊缝不得有开裂,否则应进行修复、焊透,并符合设计要求。

2.刚性梁及膜式壁连接构件的检查与修复:

(1)连接刚性梁和膜式壁的张力板、摘钢、剪力板或蹬形夹等,不得有开裂或变形问题,否则应按设计进行修复或加固。

(2)膜式壁四角各层的加强角板、槽钢等构件,不得有拉裂或变形,否则应修熨或加固,并与膜式壁焊接牢固。

(3)各层刚性梁端部和角板的活动连接部件应保持结构完好、移动灵活。

3.敷设保温层的工艺要求:

(1)膜式壁炉墙的保温层,一般为硅酸铝棉和岩棉制品的复合结构或是使用温度大于600℃的岩棉缝毡层结构。不宜采用玻璃棉、泡沫石棉及硬质保温制品。

(2)膜式壁上的销钉每平方米不少于8个,但在门、孔的周围应适当加密。损坏或短缺时,应按设计或保温制品的尺寸修整和补焊齐全,销钉根部可退火处理,以改善其可焊性。销钉应焊在鳍片上。

(3)保温层敷设前,应用蘸有少量黏结剂的硅酸铝棉毡条铺满膜式壁外侧的管间凹槽,并与管排表面平齐。炉墙内层材料采用硅酸铝棉定型嵌管制品时,也应与壁面紧密结合,防止对流散热。

(4)刚性梁与膜式壁之间的空隙,应填充和压实硅酸铝棉,并使其与壁面和角部的保温层结合严密。

(5)对于单一材料的炉墙保温层,如采用单面金属网岩棉缝毡时,内层的网应面向管壁,最外层的网应面向外护板,并对其施加10%~20%的压缩量,缝毡之间要紧固平整。如保温层夹衬铝箔时,应尽量不使其表面损伤和沾污。

(6)复合保温的炉墙,其内层贴砌厚度应为40~60mm的硅酸铝棉毡或其定型的嵌管制品。外层采用岩棉板敷设时,应翘头挤压对接严密。

(7)炉膛四角、燃烧器壳体及各门、孔周围的内外保温层均应采用硅酸铝棉毡。

(8)贴砌硅酸铝棉毡采用层铺法,每层厚度宜为20~40mm,用黏结剂勃贴,要求同层错缝,多层压缝,其搭接长度不宜小于50mm,并拼砌严密。

(9)硅酸铝棉毡尺寸不合适时,应用刀具剪切,不得手撕。

(10)黏结剂的使用要求,应符合本节三、(一)11的规定。勃结剂的涂抹厚度为2mm左右,并应涂匀、粘牢。

(11)紧贴保温层铺设的铁丝网,互搭长度不得小于20mm,并用自锁压板穿入销钉折弯90°固定,压板应压入保温层4~5mm。铁丝网端边可用卢钢筋压焊于刚性梁的翼缘上,要求紧力均匀,平展无皱。

(12)炉墙保温层的厚度应保持一致,其允许偏差值为±10mm。炉膛燃烧区域保温层厚度应比设计值加厚20%。

(13)保温层外表面增加抹面保护层时,其工艺与质量要求应符合本节五、(七)3.(2)和本节五、(七)3.(3)的规定。

4.恢复外护板的工艺要求:

(1)恢复外护板时,应保持其固定构件的完好性,下端应与挡板用自攻螺钉连接,上端应按设计留有滑动间隙。锅炉四角的外护板也应有活动搭接口。

(2)刚性梁上设计有防雨罩时,应与外护板同时安装。加工外护板时应用专用工具剪切,不得用乙炔焰切割。

(3)外护板装配时应搭接合理,防止水流浸入,与各门、孔的相交处不得露出保温层。

(四)燃烧器部位的炉墙

1.直流式燃烧器整体区域内和各喷口处的耐火材料应采用低钙铝酸盐水泥耐火浇注料或耐磨耐火浇注料。加强骨架应采用φ6mm的不锈钢筋。浇制工艺与质量要求应符合内衬浇制的工艺要求,即本节三、(十)2的规定。

2.直流式燃烧器与膜式壁的密封形式有直接焊封和滑动密封。无论是何种密封形式,在检修时均应保证其相对膨胀不受影响。

3.直接焊封的焊缝不得开裂或漏泄,否则应补焊或加强。同时要调整燃烧器吊架弹簧的行程使其与膜式壁同步位移。

4.滑动密封要检查滑动板的压紧状况和密封结构的严密性。还应保证燃烧器与膜式壁相对膨胀的灵活性。滑动板四周的密封带,应使用耐热钢丝增强的硅酸铝棉绳。

(五)门、孔部位的炉墙

1.检查各门、孔密封箱的焊缝,不得有漏泄,否则应进行补焊。箱内耐火层被烧损时应进行更换,更换时应在耐火层与箱壳内壁之间夹衬40~60mm厚的硅酸铝毡。人孔门盖内侧向火面应做成耐火层与保温层的复合结构。

2.人孔门、看火孔在固定前,门框与箱壳的结合面按设计必须加衬密封垫。门盖的密封应选用硅酸铝棉绳。

3.不经常打开的人孔门,可在其内侧用耐火制品临时封闭,防止漏风和散热。人孔门门盖外面宜增设可拆式的保温盖,外形应完整、美观。

(六)炉顶热密封罩的密封保温

1.热密封罩的壳体不得有漏泄、裂缝、变形等,否则应修复或焊补严密。

2.检查热密封罩底部框架与膜式壁之间的外密封装置,应达到下列要求:

(1)对金属密封装置,不得开裂、腐蚀,对起不到热补偿作用的结构,应修整或更换。

(2)对非金属密封装置,不应烧损、老化、变质,否则应予更换。

3.对于设计不够完善的密封装置,应加以改进,并保证其严密性。

4.穿过热密封罩的管道和吊杆,如因结构不良而引起漏泄时,则应改进为双层套筒或膨胀节套筒的密封方式,其内部可填充硅酸铝棉。

5.汽包两端和下降管穿过热密封罩的密封结构应严密不漏,并不得影响它们之间的相对膨胀。

6.固定保温层的销钉损坏或缺少时,其修复工艺按本节四、(三)3.(2)规定进行,但在内壁保温时,销钉和自锁压板的材质均应采用耐热钢或不锈钢。

7.热密封罩为压型板时,在凹槽内填充的材料及其工艺要求应符合本节四、(三)3.(3)的规定。

8.热密封罩的立面应为复合保温,内层、外层使用的材料和修复工艺按本节四、(三)3.(6)、本节四、(三)3.(8)~本节四、(三)3.(10)的规定进行。但在内壁保温时,其内、外保温层必须互换,即硅酸铝毡设在热面层。

9.热密封罩顶面的保温结构按下列要求进行:

(1)复合保温层的结构和要求与本节四、(六)2.的要求相同,但对内壁保温,为防止保温层下沉、脱落,销钉应适当加密,每一层都要用自锁压板压紧。

(2)轻质隔热浇注层在浇制时,可按2000~3000mm的间距留出纵横膨胀缝,并在缝内夹以40mm厚的硅酸铝棉毡。浇注层与立面的保温层必须结合严密。

10.保温层外面应铺设铁丝网,其工艺按本节四、(三)3.(11)的规定进行。但对内壁的保温层应采用不锈钢丝网,并增加抹面保护层。

11.热密封罩内侧底部四周通道,宜敷设硬质保温制品或浇制轻质隔热浇注料,并必须与膜式壁很好地结合。

12.热密封罩保温层厚度的允许偏差值为±10mm,应尽量保持在正值内。

13.外护板的恢复工艺按本节五、(五)3.的要求进行。热密封罩外顶面的金属护板应装配齐全。

(七)有热密封罩炉顶的密封保温

1.顶棚管密封的检查与修复:

(1)停炉后,根据顶棚积灰情况,找出密封构件的泄漏点,不易发现时,可做风压试验检查,风压试验的要求应符合本节四、(一)5.的规定,发现漏泄时进行焊补处理。

(2)密封构件变形或烧损严重的,则应割掉。再将穿墙管根部梳形板和顶棚管上的间断鳍片,补焊齐全,并重新浇制耐火层。施焊密封件时,电流要调整适当,尽量减少小块割补件。

(3)由于炉膛区域顶棚管的刚度不够,而导致管排弯曲、下沉,则应在两道垂直端板之间的管排上加焊扁钢带,以增强顶棚管的整体刚度。

(4)运行多年的锅炉,过热器和再热器穿墙管处的密封构件极易发生漏泄,经多次补焊不能完全消除时,可按密封工艺步骤进行弥补。首先,在穿墙管排区域,距管壁100mm左右,用5mm×10100mm的扁钢组焊成框格式密封槽;其次,在槽内的密封构件表面上,贴砌20~40mm的硅酸铝棉毡,同时,用硅酸铝棉将管排的空隙填满、压实;再次,在其上面捣制50~60mm的耐火可塑料层;最后,用抹面材料与槽缘找平、抹光。

2.伸出前墙的顶棚管膨胀节密封的检查与修复:

(1)膨胀节变形不大、漏点不多时,应进行补焊。

(2)变形较大、漏泄严重时,则在原膨胀节外部,再增装一层薄板多波外套。它们之间应留有40~100mm的空腔,并在其中填充硅酸铝棉。

3.过热器、高温再热器管系保温层敷设的工艺要求:

(1)为保持热密封罩内400℃左右的设计温度,超过510℃的联箱管系应敷设保温层,其余联箱与管系均呈裸露状态。

(2)高温过热器、高温再热器联箱及其管排保温时,应紧靠壁面先铺设一层1.2mm×1018mm×1050mm×102.0mm的耐热钢板网。同时,牵引出绑扎保温层的不锈钢丝束。

(3)高温过热器、高温再热器联箱及其相应温度的管系,均应敷设厚度为80~100mm的硅酸铝毡,并在其外面紧固不锈钢丝网,然后增设抹面保护层。

(八)锅炉其他部位的密封保温

1.检修或更换后的壁式再热器和低温再热器等穿过膜式壁的管排,必须与其密封装置相焊,并保证焊封严密。

2.水平烟道、炉膛底部热密封罩严密性的检查与修复及内壁、外壁分别敷设保温层的工艺要求,应符合本节五、(二)1.和本节五、(二)1.的规定。但炉膛底部热密封罩与膜式壁连接的部位,由于相对胀差而引起罩顶开裂、保温层脱落时,则应进行加固,并加厚保温层。

3.竖井包墙管下联箱与烟道护板的连接密封板,损坏变形至不能修复时,应按设计材质更换。如系双层密封夹板,则可在其空间内填满硅酸铝棉。

4.检查竖井连接烟道预留的膨胀间隙,应符合设计要求。在迷宫式的密封盘内应填充粒径为0.15~3.0mm的耐火骨料,在其上面可用硅酸铝棉作填料。

5.检查膜式水冷壁与包墙管连接处的插板式密封结构,对脱离或磨损严重的,应修复、加固。其外侧的滑动式密封箱不应卡涩。密封箱内应填满压紧硅酸铝棉,不得填充使用温度较低的其他矿物棉。

6.烟道内汽、水联箱和连接护板的隔热层破损、剥落时,应用耐火浇注料修补完好。

7.检查管式空气预热器保护套管的防磨层,如磨蚀严重,则应在更换套管的同时,用耐火浇注料补灌找平,但不得堵塞管孔。

(九)卫燃带

1.卫燃带及抓钉的检查与修复:

(1)卫燃带所用耐火材料,应根据燃料的化学成分和灰渣特性选择,并要求导热性好,抗渣蚀性强。常用的有磷酸铝碳化硅耐火捣打料和磷酸盐高铝质耐火可塑料等。

(2)卫燃带局部剥落时,不宜修补,应重新捣制。卫燃带的厚度应适宜,既能保持炉膛的高温度场,又不会因热应力而开裂。

(3)抓钉长度被烧蚀超过1/2或局部缺少时,应将管壁上的氧化物等锈垢清除后,进行错位补焊。抓钉管变形严重时,应更换。

(4)抓钉材质应与水冷壁管材质相同或采用低合金耐热钢,抓钉直径为10~12mm,长度为14~17mm。抓钉密度的布置应符合设计要求,如设计不明确,则以如下密度布置:膜式壁s/d=1.2~1.3时,为25%~30%;液态排渣炉的抓钉密度b可增加到30%~35%。

(5)焊接抓钉应用碰焊机具完成,焊枪达不到的地方,可用手工焊接。抓钉的焊缝必须满焊、焊透。

2.管壁表面的喷砂处理:

(1)管壁表面应用压力喷砂机喷砂处理,尤其抓钉与管壁之间的焊渣和新管段的油污,必须清除干净,并呈现出金属光泽。

(2)砂料一般使用石英砂。对结垢严重和抓钉密度较大的壁面,应选用金刚砂。

(3)当喷砂处理结束后,用0.08~0.15mm耐火细粉料配制的稀浆涂料统刷一遍,厚度为0.5~1.0mm,防止再生锈。

3.卫燃带捣制的工艺要求:

(1)捣制卫燃带的环境温度应保持在15~30℃,配制好的捣打料温度不低于20℃,否则,在搅拌前对材料进行预热。

(2)捣打料的配制工艺,应按供货厂家的产品使用说明书进行。配比要准确,应在强制式搅拌机中混炼,并严格控制在不同环境温度下的加水量,混料后的可塑性要适当,可通过手内球体测试法检验。

(3)捣制顺序:先从顶部开始,最后到炉底区域。应遵循从上往下、先中间后两边的规则,依次延伸至角部。液态排渣炉底应由两侧向中心,顺着流渣的坡度进行。

(4)铺料时,用手捏成团,用劲压入抓钉之间,厚度要均匀,控制在略高出抓钉顶端,用弧形木抹板反复强制推压,应按一次铺料、一次捣打成形的原则,确保捣制的密实度。表面修整时,不宜过分光滑,最后成形的厚度以超出抓钉4~5mm为宜。

(5)捣打过程中,在卫燃带的纵横方向,按1000~1500mm的间距,设置宽为4~5mm的膨胀缝。上下纵缝应错列布置。

(6)卫燃带在膜式壁上形成后,应按膜式壁的外廓线,用木制压型工具压制。但对管径小于38mm和管距小于44mm的管排,则不必压型,按平面处理。

(7)液态排渣炉炉底墙较厚,分层捣制时,应在各层间按其厚度,顺流渣方向,每隔1000mm左右留出阶梯式搭接膨胀缝,搭接长度100mm,缝宽20mm。

(8)W型火焰嫩烧器喷口让管处的拱墙卫燃带较厚,在卫燃带中应设置两个不锈钢骨架,增加卫燃带的整体强度,防止脱落。

(9)卫燃带捣打时宜连续进行,如间隔时间较长,应将接缝处扒毛,以利于下层的结合。

(10)在捣制过程和养护烘烤阶段,严禁对卫燃带碰撞与振动,并不得被水、汽浸湿,防止卫燃带松动和脱落。

(11)由于气候条件等因素的影响,卫燃带表面可能会出现细小裂纹,只要其深度不大于3mm,则不必修整。

4.卫燃带的养护、烘烤及热处理:

(1)卫燃带捣制结束后,首先应在环境温度为200~350℃、相对湿度小于75%和自然通风条件下进行自然养护3~4d。

(2)烘烤及热处理,应按供货厂家提供的烘烤(升、降温及恒温)曲线进行,同时必须注意下列要求:

1)烘烤阶段初期可与锅炉点火前的上水过程结合进行。由室温到300℃不应少于36h,并按烘烤曲线均衡加热,避免温度的急剧变化,防止卫燃带起层剥落。

2)热处理方法,可通过机组正式启动运行的投油、投粉过程来实现。温度由300℃到650℃的时间,不应少于8h,在这一阶段更应控制好升温速度,减少温差,使卫燃带受热均匀,并要注意卫燃带温度在650~1000℃之间应迅速跃过,以防捣打料的结合剂分解,影响烧结质量。

(十)除渣斗内衬

1.内衬及锚固构件的检查与修复:

(1)检修或改进除渣斗内衬时,必须考虑所用材料性能的储备裕度和整体结构的稳定性。

(2)内衬的耐火材料,应选用中温(900~1200℃)强度高、热震稳定性好,并具有一定抵抗酸性渣浸蚀的能力。推荐采用钢纤维高铝水泥耐火浇注料。

(3)锚固构件的材质,应选用耐热钢制作,不宜采用线膨胀系数较大的不锈钢。

(4)锚固筋的直径为6~10mm,加工成Z型,其成型长度为内衬厚度的80%,行间横向间距为200mm,行间纵向间距为150mm,应横平竖直布置,以便于捣固时振动棒行走。

(5)锚固筋与渣斗内壁的焊接长度为50mm,两边均应满焊,不应虚焊、漏焊。

(6)加强骨架的钢筋为φ6mm,加工成长度为1000mm的单筋,纵横方向以150mm×10150mm的网格绑扎在Z型锚固筋的直弯里侧。在内衬的垂直墙段,每隔2000mm间断式地绑扎骨架,以便设置膨胀缝。

(7)内衬的斜墙段不宜留膨胀缝。垂直墙段膨胀缝的宽度为4~5mm,深度为内衬厚度的1/3~1/2,但不得贯穿。

2.内衬浇制的工艺要求:

(1)除渣斗内衬采用振捣法成形,应使用强制式搅拌机和高频振动棒。

(2)浇制前,应对耐火浇注料进行取样试配,并检验其主要理化性能,达到技术条件指标后,该配合比即被确认。否则,应重新配制。

(3)浇注料应按供货厂家使用说明书中的加水量、混练方法及要求的时间进行搅拌、出料。拌合好的物料应在0.5~1.0h内用完,初凝干硬后的物料不能再用。

(4)掺入的钢纤维规格宜为0.5mm×1020mm,其材质应选用耐热钢或不锈钢。在搅拌过程中,对钢纤维应陆续不断地散撒,不允许成团投入。

(5)浇制内衬的支撑模板,应牢固可靠,并有足够的强度,不得鼓胀、变形。每次支模的高度为600~1000mm,便于上料和振捣。

(6)浇制双渣斗内衬时,应交叉连续作业,以适应衬料的初凝时间,并避免施工缝的出现。

(7)浇注料应连续振捣两遍以上,直至表面返浆而不下沉为宜。必须保证其密实度。

(8)内衬浇制工作结束24h后即可拆模,衬料的表面应平整、无疏松、无孔洞。

3.内衬的养护及烘烤处理:

(1)内衬浇制完12h后,即可开始养护,在15~25℃的环境温度下潮湿养护3d。

(2)烘烤处理可与机组正式启动运行同时进行,如缺乏烘烤资料时,可按以下要求进行:由室温到350℃,不应少于72h,升温速度宜控制在40℃/h~50℃/h;由350℃到600℃的时间不应少于24h,升温速度宜控制在10℃/h~15℃/h。

(十一)高温炉烟管道内衬

1.内衬及锚固构件的检查与修复:

(1)高温炉烟管道内衬是由保温层和耐火层组成的。保温层应采用硅酸铝棉毡:耐火层可根据检修条件选用水玻璃快硬耐火可塑料或钢纤维高铝水泥耐火浇注料,也可采用耐火喷涂料。

(2)烟气入口混合室的内衬结构与管道相同。锚固构件均应采用耐热钢或线膨胀系数小的不锈钢材料。

(3)锚固筋宜用4mm×1030mm的扁钢加工成Y型件,其成型长度为伸入耐火层厚度的1/2,行排之间的间距均为200mm,成直线形布置,对混合室和倾斜管道的上半圈可适当加密。

(4)扁钢锚固筋应立焊于管道内壁,两边焊缝应满焊,不应有虚焊、漏焊。

(5)在管道的垂直段,每隔2000mm左右,加装一道焊于内壁上厚度10mm、弧长300mm、间距约100mm有加强肋的间断式环状承载托架,其宽度与锚固筋的长度相同。

(6)保温层与耐火层之间,必须铺设3.0mm×1022mm×1060mm×102.5mm的钢板网,作为固结耐火层的加强骨架,并用钢筋横向、间断式地点焊于锚固筋上,将保温层压紧、压平。

2.敷设保温层的工艺要求:

(1)硅酸铝棉毡应使用40mm×10200mm×10600mm或20mm×10200mm×10600mm规格的制品,便于敷设。不宜采用硅酸铝毡。贴砌工艺和勃结剂的使用要求,应符合本节四、(三)3.(8)至合本节四、(三)3.(10)的规定。

(2)保温层厚度的允许偏差值为±10mm。

3.水玻璃快硬耐火可塑料层捣制的工艺要求:

(1)捣打可塑料时,应用木制圆模工具控制其厚度和内圆直径。对门、孔和局部需要支模的地方,尺寸应准确。

(2)耐火层的水平膨胀缝,应设置在承载托架下方,缝宽为4~5mm。

(3)铺设耐火层时,先将物料紧密地挤压在钢板网上,可用加装橡胶垫的风镐头或捣固机分层进行,捣打2~3遍,以增加衬料的密实程度。

(4)捣制成形的耐火层,经表面修整和自然养护8h后,使用φ4mm的透气针(即钢钎),垂直于衬面扎出排气孔,其深度为耐火层的1/2~2/3,孔的间距为100~150mm。

(5)当捣制工作结束后,而又不能及时烘烤处理时,则应用塑料薄膜将其表面拟盖,以防脱水变硬,堵塞气孔,影响烘烤效果。

(6)内衬的烘烤处理,应按供货厂家提供的烘烤曲线进行。并可与锅炉点火启动运行结合进行。同时必须注意以下要求:由室温到80℃不应少于24h,由80℃到200℃不应少于16h,并应严格控制升温速度,均衡缓慢地进行,防止内衬裂纹、鼓包。当温度达到300~350℃时,恒温24h。

4.钢纤维高铝水泥耐火浇注料层浇制的工艺要求:

(1)耐火浇注料的浇制工艺按本节四、(十)2.的要求进行。但水平膨胀缝应符合本节四、(十一)3.(2)规定。

(2)内衬的养护及烘烤处理,应按本节四、(十)3.的要求进行。

5.耐火喷涂料层喷涂的工艺要求:

(1)耐火喷涂料是用喷射机将耐火混合料喷注到保温层上,而形成固结密实的内衬。材料的组成与同品种的耐火浇注料基本相同,但耐火骨料粒径较小,细粉和结合剂的用量较多。

(2)锚固构件的设置及膨胀缝的留设,应按本节四、(十一)3.(2)的工艺质量要求进行。

(3)喷注前,应将喷射机安装、调试合格,并进行试喷,经确认无误后,方可开始操作。

(4)喷涂料不应淋水和混进杂物,应连续作业,如需中断时,可做成阶梯式的接茬或以膨胀缝为界,防止出现叠层现象。

(5)喷枪口与受喷面的距离一般保持在50~100mm之间,必须使喷涂料与受喷面垂直。喷射应按圆周轨迹移动,其作用直径可控制在300~400mm,并一次喷注完成。

(6)喷涂顺序应由上向下分区段进行,喷射面积宜控制在1.0~1.5m²。喷好后再向周围扩展。

(7)当喷涂料的品种、喷枪口的压力和喷距一定时,水的用量也应调整适当,喷涂层以不产生流淌为宜。

(8)为确保耐火层的喷涂质量,喷涂过程所产生的回弹料不可再次使用。回弹率应控制在15%以下,利于提高喷涂料的附着率,增加其体积密度和强度。

(9)当喷涂工作结束而衬料开始初凝时,应立即找平或刮平到设计厚度,但不必压光。如发现有松散、干裂等现象,则应及时处理或重新喷注。

(10)喷涂层如需扎排气孔时,应按本节五、(十一)3.(4)要求进行。

(11)耐火喷涂料内衬的养护和烘烤处理,应根据所用材料的品种、性能及运行条件,按供货厂家提供的烘烤曲线进行。

6.砖砌内衬砌筑的工艺要求:

(1)耐火砖应选用大面上下带有凸凹镶嵌结构的高铝质耐火砖或烧结磷酸盐耐磨砖。保温层可根据运行状况,或保留硅藻土砖,或改用硅酸铝棉制品。

(2)对不同品种的耐火砖和保温制品,必须使用与砖和制品理化性能相应的灰浆砌筑。灰浆配料的最大粒径应小于砖缝的50%。

(3)对变形、烧损的承载托架,应按设计要求修复或更换。砌筑内衬时,应以承载托架为分割单元,拆除一节,砌筑一节,从外向里,从下往上逐层进行,不应交叉施工。

(4)未设计承载异型砖时,可在托架的上平面先砌三层全丁式的耐火砖,扩大承载面积,以保证上层砖墙的稳定。在托架上砌砖时,允许用少量的耐火浇注料(可塑料)找平,不应用松软材料垫底。

(5)耐火层的水平膨胀缝,应设置在托架上下的砖层问,宽度为10mm左右,缝内用硅酸铝绳(或毡条)填满塞紧,并与墙面平齐。

(6)砌砖时,灰缝必须错开并压缝,上下层不应有垂直通缝,多层砌筑耐火砖不得里外通缝,砖缝的灰浆必须饱满均匀。

(7)耐火砖层不应使用砖长1/3及以下的断砖。当需要断砖时应使用专用工具或机械,不应用手锤直接断砖,断砖后的表面应加工磨平,破面和缺棱角的砖不得砌在向火面。

(8)耐火砖墙的砖缝应为2mm,3mm的砖缝每平方米不应超过5条;硅藻土砖的砖缝应为5mm,7mm的砖缝每平方米不得超过10条。砌砖时留茬一般应是台阶形的,不允许留垂直和齿形的接口。

(9)砌筑耐火砖墙时,应随时将其表面上挤出的灰浆清除掉,墙面上不得有积灰或其他杂物。

(10)砌筑硅藻土砖或贴砌硅酸铝棉制品时,个别缺角或碎裂的地方,应用灰浆或豁结剂和小块材料填补严密。

(11)管道的弯管部位和落煤管等接口处的耐火砖层,应根据弯管和接口的角度切割下料后砌筑,或者采用耐火浇注料(可塑料)捣制成形。

(12)耐火砖墙内表面沿管道轴向的不平整度不大于5mm/m,内衬的内径允许偏差值为±5mm。

五、热力设备及管道保温检修

(一)一般规定

1.保温前,设备与管道的支吊架、仪表管接头等部件,必须修复或安装完毕,并经焊接检验合格戴水压试验合格。

2.设备与管道上的灰尘、油污及铁锈等杂物,应清除干净。如设计要求涂防腐剂时,应待其干燥后方可敷设保温层。

3.保温层敷设前,各种支承件和固定件必须修复并设置齐全。电伴热管或蒸汽伴热管,必须经过通电或试压合格。

4.本标准保温范畴的高温,是指介质温度高于350℃;中低温,是指介质温度低于350℃。设备与管道的外壁温度,应取设计温度或介质的最高温度。

5.复合保温内外层的界面温度,不应超过外层材料安全使用温度的90%。

6.保温层的厚度大于80mm时,应分层敷设,每层厚度应大致相等。内外层的接缝应彼此错开,其搭接长度不宜小于50mm,层间和缝间不得有空穴。

7.检修前,应复核保温层的设计厚度,尤其是高温设备与管道,如果没有考虑其结构及环境因素等影响的校正值,则应比设计值至少加厚20%。

8.设备与管道保温层厚度的允许偏差值为:硬质制品±105mm;纤半硬质和软质制品±10mm。

9.为了防止使用性能差的材料并保证管道的安全运行,保温层的最大厚度应按规定加以控制。

10.为了有利于生产运行管理并方便操作维护,应按规定对设备与管道进行涂色标志。对主蒸汽、再热蒸汽管道上的监视焊缝和蜘变测点处,还应在保护层外面设浅蓝色环。

11.保温结构应牢固可靠,在振动等外力的作用下,不致损坏。保护层应完整美观,并具有整体防水性能。

12.室外布置的设备与管道的保温结构,不应采用抹面保护层。

(二)高温汽水管道保温

1.保温及其支承托架的检查与修复:

(1)检查硅酸钙等硬质制品和其他矿物棉的保温层,如发现结构松弛,内层粉化、变质,导致保温效果不良时,则应更换材料,重新敷设。

(2)保温层支承托架的修复与设置,应符合下列规定:

1)垂直和倾斜角大于45°的管道,保温层中应设置支承托架,并根据管径大小,可按2000~3000mm的间距装设。

2)垂直管道上的阀门、法兰等管件的上方应设托架,但其位置不得影响螺栓的拆装。

3)支承托架托块的数量应根据管径大小,在托架安装处管道截面上按4、6、8块布置,其最大间距不超过150mm,承载面的宽度应比保温层厚度小20mm。

4)介质温度低于350℃时,托架可直接焊在管子上;介质温度高于450℃和不允许在管道上焊接的,均应采用抱箍托架,并与管壁之间加设隔热垫。

2.敷设硬质保温制品的工艺要求:

(1)硅酸钙等硬质制品的厚度不应小于30mm,管径较小时应采用半圆形保温瓦。管径较大时可采用弧形保温瓦,瓦块可分割为3、4、6、8等份。半圆形和弧形保温瓦瓦块的长度宜在250~600mm范围内选定。

(2)硬质制品的层间搭接长度不小于50mm。内层遇到焊缝时,应按焊缝高度在制品内壁的相应部位抠槽嵌入。

(3)水平管道的纵向接缝,不得布置在管道垂直中心线45°范围内。当大管径采用多块弧形保温瓦时,其纵向缝可不受此限制,但应偏离管道垂直中心线位置。

(4)管道弯头部位的保温层,可将制品加工成虾米腰弯或采用定型制品。

(5)硬质制品宜采用湿法拼砌工艺,缝宽不应大于5mm,接缝应用与制品材质相同的灰浆,灰浆必须饱满,不得有半缝或空缝。

(6)保温层应用铁丝或钢带捆扎,铁丝为双股,捆扎间距不应大于400mm,应逐层进行,但每块制品上不得少于两道。对有振动的部位,应适当加密捆扎。

(7)保温层外径小于600mm,可采用φ1.2~1.6mm铁丝捆扎;大于600mm时,除按上述进行捆扎外,还应用φ2.0~3.0mm的铁丝或13mm×100.56mm~19mm×100.56mm的钢带加固,其间距宜为500mm。

(8)双层或多层的保温层结构,应将其内层表面的铁丝埋头、找平,以利于内层、外层紧密结合。

(9)保温层伸缩缝的留设,应符合下列要求:

1)伸缩缝的间距宜为3000~4000mm,宽度宜为20~25mm。垂直管道应设置在支承托架下面,水平管道的两个固定支架之间,至少留设一道伸缩缝。

2)分层敷设的保温层,各层伸缩缝应错开,错缝间距不应大于100mm。

3)伸缩缝内应清理干净,并用硅酸铝棉绳填塞严密,伸缩缝外面应设置单独的保护罩。

4)在管道弯头两端的直管段上,应各留一道伸缩缝。管径大于300mm的高温管道,在弯头中间也应增设一道伸缩缝。

(10)保温结构的下列部位,应在管道膨胀位移方向的另一侧,留有比该处膨胀值大10~20mm的膨胀间隙:

1)保温结构厚度超过管道滑动支座处。

2)两根相互交叉管道处。

3)保温结构与墙板、梁柱、栏杆、平台及其他固定构件相碰处。

4)管道穿孔洞的内径,应比保温结构的外径大10~20mm。

(11)保温层外面使用的铁丝网,应符合本节三、(一)13.的规定,铺设时,应紧力均匀,合拢圆整。保护层的选择与工艺质量应按本节五、(七)2.的规定进行。

3.敷设复合保温层的工艺要求:

(1)复合保温是保温材料更新换代和优化组合的新工艺。它是由内层硅酸铝棉和外层岩棉等制品组成的复合保温层。

(2)检修时,根据管径和所用材料情况,可选择下列复合形式:

1)管径小时,可采用预制成型的复合半圆形保温瓦。

2)管径较大时,可采用内层、外层分别为各自材料的弧形瓦复合,也可是内层贴砌硅酸铝棉毡,外层为岩棉等弧形瓦就地复合。

3)内层如果采用硅酸铝棉针刺毯,则必须选用密度为120kg/m³~150kg/m³的制品,而且要求厚度均匀,表面圆整。

(3)复合保温层的支承托架、捆扎方式及膨胀间隙的设置等,应按本节五、(二)1.(2)、本节五、(二)2.(6)、本节五、(二)2.(7)和本节五、(二)2.(10)的工艺要求进行,但铁丝捆扎的间距不应大于300mm。

(4)外径小于38mm的高温管道,应采用硅酸棉铝半圆形保温瓦或φ10~φ20的硅酸铝棉绳保温,多层缠绳时应压缝环绕,两端用铁丝扎紧。

(5)铺设铁丝网和保护层的选择及其工艺质量要求,与本节五、(二)2.(11)的规定相同。

(三)中低温汽水管道保温

1.中低温汽水管道保温层,通常采用憎水膨胀珍珠岩硬质制品和岩棉或玻璃棉等制品。检修时,可根据管径大小,使用半圆形或弧形保温瓦,制品的使用要求应符合本节六、(二)2.(1)的规定。

2.潮湿环境的管道保温层,应选用憎水性材料,憎水率应等于或大于98%。在保温层外面还应增设防潮层。

3.保温层支承托架的设置、制品的敷设、伸缩缝与膨胀间隙的留设、紧固方式及所用铁丝网等,应按本节五、(二)1.和本节五、(二)2.工艺要求进行。但支承托架的间距,根据管径大小,可按3000~5000mm设置,伸缩缝的间距一般为5000~7000mm。

4.中低温管道采用何种保护层,可根据环境、运行要求及材料等条件确定。

5.检修蒸汽伴热燃油管道的保温,应按设计结构修复。但内层的铁丝网骨架必须紧固牢靠,伴热管与油管间不得有阻塞物。保温层的接缝应严密,保护层应完整无缺,布置在地沟内的管道还应增设防潮层。

(四)汽水管道附件及其他保温

1.阀门、法兰及吊架保温的检查与修复:

(1)检修焊接阀门的保温时,应与管道保温同材、同工艺、同时进行。

(2)检修带法兰阀门的保温时,应采取可拆式保温结构(或定型阀门套)。但应在管道保温层的一侧,留有螺栓长度加25mm的间距。

(3)法兰保温同样应采取可拆式结构,并留出螺栓拆装的间距。

(4)高温管道吊架的保温,应按设计进行。如设计不明确,检修时应按下列工艺要求进行:

1)水平管道吊架的活动销轴高出保温层时,管道的金属保护层应全圆密封,如低于保温层,则应在该处窝槽,避免损坏保温结构,并在吊杆增设防雨、防水罩。

2)管道吊架抱箍露出保温层的部分,尤其是主蒸汽和再热蒸汽管道的抱箍,均应设置保温结构。保温材料应选用硅酸铝棉制品,厚度为80~100mm,外面装饰金属保护罩,并要求固定牢靠,造型美观。

2.其他保温的检查与修复:

(1)防烫伤保温。

防止烫伤温度为60℃,为防止烫伤人员,应在下列范围内设置防烫伤保温:

1)距地面或操作平台高2100mm以内的部位。

2)靠操作平台水平距离小于750mm的范围。

(2)防冻保温。

因气温条件影响机组正常运行的下列设备与管道,应按设计要求的材料与厚度设置防冻保温层:

1)工业水冷却水、疏放水、补给水、消防水及汽水取样管等。

2)安全门阀座、控制阀旁路管及一次表管等。

3)金属煤粉仓、靠近厂房外墙或外露的原煤仓和混凝土煤粉仓。

4)锅炉启动循环泵的轴承冷却水管、输油管道均应设伴热或防冻保温。

(3)防结露保温。

为防止低温管道外壁结露形成水滴下落影响环境和威胁电气、仪表等设备的安全运行,应按下列要求增设防结露保温结构:

1)保温材料应选用憎水性制品,并应设防潮层。

2)外包金属保护层,应用不锈钢自攻螺钉固定。

3)管道和阀门的保温层厚度,宜为30~50mm。

(4)隔声(降噪)保温。

噪声超过85dB(A)的设备与管道,应采用吸声材料保温或设置具有隔声作用的保温结构,以降低噪声水平。检修时,应按设计恢复,并符合下列要求:

1)控制阀门发出的噪声,如超过85dB时,除完善其自身结构外,还应在阀门前后的管道及支吊架距阀门1000mm内进行隔声保温。

2)对不保温的设备与管道,可直接进行隔声保温。

3)对有保温的设备与管道,应先行保温,然后再做隔声保温。

4)隔声保温的结构和所用材料,应符合设计规定。

(5)特殊部位的保温。

如设计对特殊部位的保温无明确规定,检修时,应按下列要求进行:

1)沿海大风地区露天布置的设备与管道,保温层的固定构件应适当增加,也可对保护层增设抱箍加固,防止掀起、脱落。

2)安全门对空排气管的保温应加固,防止振落损坏。

3)布置在油系统和电缆附近高温蒸汽管道的保温结构,应加装金属保护层,防止漏油渗入保温层引发火灾。

4)对经常或定期监察和检测的管段、蠕变测点、堵板、补偿器等部位,应设置可拆式保温结构。

5)对异型管件和设备的个别地方,难以敷设保温制品时,可以采用硅酸盐复合涂料进行保温。

(五)烟、风、煤管道保温

1.保温及其支承、固定构件的检查与修复:

(1)烟、风、煤管道保温包括热风、制粉、送粉和烟管道。高温管道应采用硅酸铝棉毡和岩棉等制品的复合保温,中低温管道宜选用岩棉、玻璃棉等制品。

(2)检查保温层的固定构件,损坏或缺少时,应按设计要求修整并补焊齐全。一般销钉的间距不应大于350mm,每平方米壁面的销钉数为:侧面与顶面不少于6个,底部不少于8个,人孔门周围、膨胀节两侧和有振动的地方可适当增加。

(3)保温层的支承托架,可利用管道或烟、风道加强肋代替,垂直管道上加强肋稀少时,可按1500~2000mm的间距增加。

(4)检查固定外护板的构架,对歪扭和损坏的,应在保温前修复完整,固定牢靠。

2.敷设保温层的工艺要求:

(1)圆形烟、风、煤管道的保温,应按汽水管道的检修工艺进行。矩形截面的烟道、风道,均按平壁保温处理,其工艺质量要求应符合本节五、(六)2.外壁保温的相关规定。

(2)根据烟道、风道加强结构的形式,检修时应按下列方式敷设保温层:

1)当保温层厚度高于加强肋时,应紧贴外壁敷设。

2)当保温层厚度低于加强肋时,应分内、外两层敷设,并在内、外保温层之间设有留置空气层。

(3)留置空气层的保温结构,应按下列检修工艺进行:

1)将紧贴烟道、风道外壁的内保温层,用自锁压板穿入销钉,折弯90度压紧固定。

2)沿加强肋顶面铺设一层1.2mm×1018mm×1050mm×102.0mm的钢板网骨架,而且将网架用钢筋压焊于加强肋上,并要求表面平展,搭接整齐不外张。

3)销钉按布置尺寸焊接在网架上,然后敷设外保温层。

(4)多层保温时,将制品分层穿入销钉,平面应错缝、压缝,角部应交替插缝。紧固铁丝网的工艺要求,应按本节五、(六)2.(5)要求进行。然后用自锁压板嵌压平整。

(5)烟道、风道主加强筋处覆盖的保温材料采用硅酸铝棉毡或岩棉毡,其厚度等于或大于40mm。内层、外层均应铺设铁丝网,将其两端用自锁压板固定,并与相接的铁丝网扎紧。

(6)为不使烟道、风道的膨胀节受大气腐蚀和因温度应力而损坏,均应覆盖保温层。并在其空隙内填充硅酸铝棉。

3.恢复外护板的工艺要求:

(1)恢复外护板时应在膨胀节的相应位置留设可拆式的保护罩。

(2)外护板的一端与构架用自攻螺钉铆接,另一端滑动连接,以利于自由膨胀。装配压角护板时,应衔接平整,不得松动。

(3)安装侧护板时,应由下而上进行,缝口朝下。对顶面护板,尤其室外布置的水平烟道、风道顶部,应有2%~3%单面或双面的排水坡度。

(六)附属设备及转动机械保温

1.保温及其支承、固定构件的检查与修复:

(1)需要保温的附属设备中压力容器、箱、罐类有:高压加热器、低压加热器、除氧器及其水箱、排污扩容器、疏水箱、生产回水箱、热网加热器、除盐水箱及储油罐等。矩形和异型设备有:粗粉分离器、细粉分离器、回转式(管式)空气预热器、电气除尘器及烟气脱硫装置等。需要保温的转动机械有:给水泵及其小汽轮机、引风机、磨煤机和一次风机等。

(2)检修时,应根据这些设备与机械的外壁温度,采用单一材料或复合保温的结构,所用材料应符合本节六、(五)1.(1)的规定。

(3)立式圆形设备支承托架的间距为1500~2000mm;卧式圆形设备的支承托架应设置在它的侧面中心线部位,其承载面宽度应符合本节五、(二)1.(2)的规定。

(4)矩形和异型设备支承托架的设置,应符合本节五、(五)1.(3)的规定。

(5)固定构件应采用销钉和自锁压板,销钉的布置尺寸和数量,应按本节五、(五)1.(2)的要求设置。对转动机械应适当加密。

2.敷设保温层的工艺要求:

(1)圆形设备保温层敷设的工艺质量,应按本节五、(二)2.与本节五、(二)3.以及本节五、(三)的要求进行。但圆形封头的保温层,应按其尺寸加工成扇形块,错缝敷设。双层保温时,对立式设备的底封头(如立式加热器)和大型卧式设备的底圆弧(如除氧器水箱),应分层用自锁压板紧固。

(2)矩形和异型设备保温层敷设的工艺质量,应按本节五、(五)2.的要求进行。如保温层厚度低于加强肋时,应对保温层进行调整,也可设留置空气层保温。

(3)箱、罐设备顶面周边的保温层,应伸出并压住侧壁的保温层。对于平顶面,还应形成排水坡度。

(4)汽动给水泵的小汽轮机保温的工艺质量要求,应符合相关规定。

(5)风机保温结构与烟、风、煤管道的基本相同,但应独立敷设。不宜采用硬质和软质保温材料,而应选用密度较大的矿纤半硬质制品,外面必须加设铁丝网,紧固牢靠。

(6)转动机械设计有防振和隔声保温结构的,应按原设计进行检修,分层保温时,每层都应用自锁压板锁紧。

(7)转动机械的金属保护层与其支撑构件用自攻螺钉铆固结实,间距不应大于150mm。

(七)保护层

1.金属保护层的加工与装配:

(1)补充或更换金属保护层时,应符合相关规定。

(2)金属保护层的切割、折边、滚圆等工序,应由专用机具加工,装配时,个别部位可用手工辅助。压型板必须采用机械剪切,不得用乙炔焰切割。

(3)金属保护层装配时,应按下列接缝形式选用:

1)搭接。分为固定搭接和活动搭接。圆线的圆弧直径应根据保温层外径确定:外径不大于300mm,圆弧直径为3~6mm,外径大于300mm,圆弧直径为9~10mm。固定搭接长度为50~100mm,活动搭接长度为100~150mm,它们的加工余量与搭接长度相同。

2)咬接。最常用的为单平咬口。装配时,需经敲打咬合,敲打时应在内侧临时垫上铁皮,用完抽走。咬接边长为15mm,加工余量为45mm。

3)插接。分为固定插接和活动插接。插口长度为15mm(插口内边长为20mm),加工余量为50mm。

4)嵌接。圆线的圆弧直径为9~10mm,嵌接长度为10~15mm,加工余量为20mm。

2.恢复金属保护层的工艺要求:

(1)硬质保温制品保护层的纵向接缝,可采用咬接或固定搭接;矿纤半硬质制品保护层可采用插接或搭接。

(2)插接缝用自攻螺钉或抽芯铆钉固定,搭接缝用抽芯铆钉固定,钉的间距宜为150mm或200mm,保温层外径大于600mm时,纵向接缝也可采用单圆线搭接,用抽芯铆钉固定。

(3)保护层的环向接缝,可采用插接或搭接。搭接时,室内用单圆线,室外用重叠双圆线,搭接尺寸不得小于50mm,用自攻螺钉或抽芯铆钉固定,钉的间距应符合相关规定,每道缝不应少于4个。保护层由支撑环固定时,钉孔应对准环壁。

(4)箱、罐设备金属保护层的圆线接缝,应上下错列布置。圆形封头以菊花瓣式下料配制,应采用单圆线搭接或插接,固定方法按本节五、(八)2.(2)的要求进行。

(5)管道弯头部位的保护层,以虾米腰弯下料配制,应采用嵌接或单圆线活动搭接。

(6)水平管道保护层的纵向接缝,应设置在水平中心线下方,缝口朝下,当侧面或底部有障碍时,可移至水平中心线上方600mm以内;环向接缝应按顺水坡度高搭低茬。垂直管道保护层应由下而上安装,环向接缝应上搭下茬。

(7)立式设备和垂直或大于45°斜向管道的保护层,可分段用自攻螺钉固定在支承构件上。

(8)为膨胀而设在保护层中的环向接缝,应采用活动搭接,不得固定,搭接余量应大于膨胀值,但不得小于100mm,其间距应符合下列规定:

1)硬质制品的活动接缝,应与保温层伸缩缝的位置相一致。

2)矿纤制品的活动接缝间距:中低温管道为4000~6000mm,高温管道为3000~4000mm。

(9)室外布置的设备与管道保护层的接缝,均应嵌填密封剂或密封带严缝处理。钉孔处可用环氧树脂堵封。

(10)金属保护层修复后,不得出现圆线开口,接缝翅边、裸露保温层。不平整度不大于4mm/m。

3.修复抹面保护层的工艺要求:

(1)抹面保护层通常是以膨胀珍珠岩粉和矿物纤维等为基料,以硅酸盐水泥为结合剂。对硅酸钙制品,则应采用专用抹面材料,但均应符合技术条件后方可使用。

(2)抹面保护层厚度的一般规定:管道保温层外径小于200mm时厚度为15mm,外径大于200mm时厚度为20mm。设备和平壁保温时厚度为25mm。

(3)涂抹保护层时,除为了接茬外,不得淋湿。应采用“两遍操作,一次成形”的工艺完成。第一遍找平、压实,第二遍压平、抹光。不平整度不大于5mm/m,在冷态下,表面无裂纹(发丝裂纹除外)。

(4)在矩形烟道、风道和箱、罐设备的平面和圆面的保护层中,留设方格或环形凹槽伸缩缝,缝深10~12mm,缝宽5~8mm。尤其在热应力集中的人孔门、支吊架、管接头等处,除留伸缩缝外,还应仔细修饰,棱角要圆整,防止龟裂。

(5)为使抹面保护层能够防水隔潮,防止裂纹扩展和增强保温结构的抗震性能,还应与包贴玻璃丝布组成复合表面层。玻璃丝布应采用中碱少腊,厚度为0.15mm左右的细格平纹布,可按管道保温结构外径的大小,裁成宽为100~250mm的布条缠绕,对设备平面可大块勃贴,搭接长度不少于30mm。

(6)包贴玻璃丝布的黏结剂,宜采用聚醋酸乙烯浮液。布层表面应涂刷防水、抗燃性涂料。遇到伸缩缝时,应将布面嵌入槽内,压贴到位。

(7)包贴玻璃丝布应安排在检修工作结束和抹面层干燥状态下进行。布层表面不得出现折皱、翻边、鼓包等。

六、热态验收标准

(一)一般规定

1.按GB/T 8174—2008的规定,保温工程在大修后的验收和定期监测,分别属于二级和三级测试,根据测试级别和测试方法,合理选用相应精度等级的仪器、仪表。

2.室外布置的锅炉、设备及管道保温的测试工作,应在风速小于0.5m/s或有挡风设施、无阳光直射的条件下进行。

3.环境温度应取距被测表面1m处的空气温度,并应避免受其它热源的影响。

4.检修工作完成后,在机组满负荷正常运行15d以上,方可进行测试和热态验收。

5.外表面温度(或温差)和散热损失值的测试布点:设备面积每50m²或不足50m²,管道长度每50m或不足50m,均抽查三处;设备每处面积为0.5m²,设备及管道每处测点不少于3个。当同一设备超过500m²或同一管道超过500m时,测试布点的间距,可适当增大。对所测数据应按GB/T 8174规定的方法处理。

(二)炉墙验收标准

1.温差及散热损失的允许值:

(1)炉墙外表面温度与环境温度的温差Δt和散热损失q允许值,应同时满足相关规定。

(2)检测范围:燃烧室四周(燃烧器区域上方)、水平烟道外侧及炉顶炉墙。

2.粉尘含量的允许值:

(1)标准状态下粉尘含量不大于10mg/m³。

(2)检测范围:燃烧器平台四周、炉顶平台区域及炉顶热密封罩内。

注:由于在锅炉运行中,不能检测热密封罩的粉尘含量,可在停炉后检查炉顶严密性的同时,记录下泄漏部位和积灰状况,检修时一并处理。

(三)设备及管道保温验收标准

1.保温结构外表面散热损失不得超过规定的允许最大值。

2.保温结构外表面温度和汽轮机本体上、下汽缸温差的允许值:

(1)当环境温度低于27℃时,设备与管道保温结构外表面温度不应超过500℃;当环境温度高于27℃时,保温结构外表面温度允许比环境温度高25℃。

(2)为保证汽轮机运行的安全可靠性,保温后的上、下汽缸温差应小于50℃。

注释

[1]本节五、(七)3.(2)是指本节中“五、热力设备及管道保温检修”下“(七)保护层”下“3.修复抹面保护层的工艺要求”下“(2)抹面保护层厚度的一般规定……”的内容,全书同。