第六章 脱硫系统调试和验收

第一节 调试准备工作

一、FGD系统调试的目的及一般规定

FDG系统的启动调试就是对FGD系统各种设备进行试验性运行，以考核所有设备的各项性能指标满足要求，各项工作预定功能能否实现，各种设备和系统是否协调工作，从而保证整套装置的性能指标满足要求，实现安全、稳定、经济运行。

启动调试工作须按有关国家标准和行业标准、规程、规范、设备技术文件及有关规定的要求进行。调试单位应根据设计和设备的特点，合理组织、协调、实施启动调试工作，确保启动调试工作的安全和质量。

脱硫装置启动调试一般分为单体调试、分系统（分部）试运调试和整套启动试运调试。单体调试工作由施工单位完成，分系统（分部）试运调试工作和整套启动试运调试工作由调试单位完成。

二、组织机构

1.试运指挥部

试运指挥部一般由建设、质检、监理、施工、调试、生产、设计、环保、主要制造厂等有关单位的代表组成。

试运指挥部设总指挥1名，副总指挥若干名。总指挥由建设单位人员担任，副总指挥由总指挥和有关单位协商，提出任职人员名单，常务副总指挥由调试单位人员担任。试运指挥部在分部试运开始前组成并开始工作，直到办完移交试生产手续为止。

试运指挥部主要职责是：全面组织领导协调脱硫装置启动试运工作，对试运中的安全、质量、进度、效益全面负责，审批启动调试大纲和整套调试措施，协调解决启动试运过程中重大问题，组织、领导、检查、协调试运指挥部各组及各阶段的交接签证工作。主持移交试生产签字仪式、办理交接手续。

2.试运指挥部下设机构

试运指挥部下设：分部试运组、整套试运组、验收检查组、生产准备组、综合组、试生产组。根据工作需要，各组可下设几个专业组。专业组的成员一般由试运总指挥与有关单位协商任命，并报工程主管单位备案。

（1）分部试运组。一般由施工、调试、建设、生产、设计、监理等有关单位的代表组成，应邀请主要设备厂家派代表参加。设组长1名、副组长若干名，组长由施工单位的副总指挥兼任。分部试运组主要职责是：负责分部试运的总体协调，统筹安排、指挥和领导工作，组织办理分部试运后的验收签证及资料移交工作。

（2）整套试运组。一般由调试、施工、生产、建设、设计、监理、制造厂家等有关单位的代表组成。设组长1名，由主体调试单位的副总指挥长兼任，副组长若干名。整套试运组主要职责是：负责核查脱硫整套启动试运应具备的条件，提出整套启动试运计划，负责组织实施整套启动试运方案和措施，全面负责整套启动试运的现场指挥和具体协调工作。

（3）验收检查组。一般由建设、施工、生产、设计、监理等有关单位代表组成，设组长1名，副组长若干名，组长一般

由建设单位出任的副总指挥兼任。验收检查组的主要职责是负责建筑安装施工和调整试运质量验收及评定结果、安装调试记录、图纸资料、技术文件的核查和交接工作，协调设备材料、备品备件、专用仪器、专用工具的清点移交工作。

（4）生产准备组。一般由生产、建设等有关单位组成，设组长1名，副组长若干名，组长一般由建设单位出任的副总指挥兼任。生产准备组职责是负责核查生产准备工作，包括：运行检修人员配备、培训情况，所需规程、制度、系统图、记录表格、安全用具的配置等。

（5）综合组。一般由建设、施工、生产等有关单位组成，设组长1名，副组长若干名，组长一般由建设单位出任的副总指挥兼任。综合组主要职责是：负责试运指挥部的文秘、资料和后勤服务等工作，发布试运信息，核查协调试运现场的安全、消防和治安保卫工作。

（6）试生产组。主要由生产单位与相关单位代表组成，设组长1名，副组长若干名，组长由生产单位出任的副总指挥兼任。试生产组主要职责是负责组织协调试生产及其间消缺和未完项目的工作。

三、调试准备工作

在做好前期准备工作的基础上，进入调试工作前，应做好如下的各项工作：

（1）编写FGD系统启动调试大纲。明确分部试运、整套试运的任务、分工、范围、调试项目，结合工程进度制订调试计划，明确FGD系统启动调试必须具备的条件，确定调试工作应遵循的规程、规定、标准，以及为保证试运中设备和人身安全应注意的有关事项。

（2）编写启动调试方案和措施。各专业应按照调试项目编写切实可行的调试方案，提出调试过程中应满足的技术要求和分系统试运、整套启动试运的条件、试验内容、试验方法、试验步骤和注意事项。

（3）准备并检查调试所需要的仪器仪表、工具和设备，使用前进行必要的校验和标定，以保障现场使用的技术要求和标准。

（4）在设备安装过程中，调试人员应深入现场，熟悉设备和系统的现场布置。特别是对关键系统和部件的安装，应坚持测试的技术数据是否符合要求，发现问题及时提出，与安装人员一起处理。

（5）属于分系统试运的大项目，如烟气系统冷态试验、FGD系统总保护试验等，应事先编制好方案、措施，做好参加这些调试项目的各单位人员的分工，准备好所需器材和临时设施，确定试验的方法、步骤，并做好安全措施。

第二节 单体调试

FGD系统主要是由烟气系统、吸收塔系统，石灰石浆液制备系统，石膏脱水及工艺水及工业水系统、废水处理系统、公用系统、DCS等子系统组成，每个子系统有众多的设备，在进行分系统调试前，要进行每台设备的单体调试，本节主要介绍FGD系统中主要代表性或普遍性的设备调试。

一、单体调试前应具备的条件

（1）调试组织机构已经成立，调试方案已经通过审批，组织分工明确，人员配备齐全，且通过交底。

（2）现场土建工作已经结束，验收合格；安装工作基本完成，试运现场平整，道路和检修通道畅通无阻，楼梯、栏杆、护板等已经安装完毕，现场无杂物。

（3）照明、通信、暖通和消防系统安装、调试完毕。

（4）配电设备已经试验合格，FGD系统已受电；工业水、压缩空气等已送至系统。

（5）系统内管道已经冲洗及吹扫干净。

（6）排水设施正常投用，盖板齐全，安全设施投入。（7）设备已经挂牌进行标识，润滑油已经加注完毕。（8）生产准备工作已经就绪，生产及检修所用工器具、材

料、记录表格已经准备齐全。

（9）人员培训、考核合格后上岗。

二、增压风机的调试

（一）概述

目前，我国FGD系统采用的增压风机以动叶可调轴流式风机为主，也有少数电厂采用静叶可调轴流式风机或高效离心风机，这里以动叶可调轴流式风机为例，介绍调试内容。

动叶可调轴流式风机主要由叶轮、转轴、导叶、整流罩、扩散筒、动叶调节机构等部件组成。

（二）增压风机试运前应具备的条件及检查内容

1.脱硫岛内应具备的条件

（1）风机及电机的二次灌浆已结束，基础混凝土强度已达设计强度，设备周围的垃圾杂物应清理干净，脚手架拆除，沟盖盖好，地面平整，照明充足。

（2）电机及风机的地脚螺栓应紧固不松动，电机接地良好，测量绝缘合格。

（3）联轴器连接螺栓完整无松动，防护罩完整可靠。

（4）打开人孔，进入风机内部检查调风挡板和叶片：①挡板开关灵活，开关方向与气流进口转动方向一致，不得松动，关闭后叶片之间的间隙不大于5mm或者符合厂家规定；②叶片固定牢固，与外壳应有适当的膨胀间隙；③叶轮的旋转方向、叶片弯曲方向及机壳的进、出口安装位置、角度均应符合设计或设备说明书的规定；④轮毂加热器电缆连接完毕：⑤检查叶轮的轴向、径向晃度和进口喇叭处的动、静部件间隙应符合规定；⑥检查入口风道内各加强筋、整流器等导流装置焊接是否牢固可靠，风道的膨胀伸缩节有无焊死而妨碍膨胀，风机内部以及出、入口烟道应无遗留工具、无杂物，清扫干净后关闭孔门；⑦动叶调节机构螺栓紧固，油管道连接完好无泄漏。

（5）风机及所有相应烟风管道安装完毕，人孔门关闭严密，全部管道连接处密封良好。

（6）动叶连接螺栓拧紧力矩达到安全要求，动叶实际开度与表盘开度指示吻合，动作灵活，可远程操作。

（7）油站油位正常，油系统管道阀门动作灵活可靠，系统无漏油，表计齐全，指示正确，油质合格。

（8）冷却水流量充足，系统通畅，水温正常。

（9）风机进出口挡板远程操作可靠准确，实际开度与表盘指示开度吻合。

（10）手动盘车无卡涩及异常摩擦声。

（11）轴流风机喘振报警装置安装完好，并确认。2.机组侧应具备的条件

（1）对于新建机组，如果设计时已经设计FGD系统、并

且FGD系统和机组同时建设；则增压风机的试运可以和送、引风机的试运一起进行。

（2）对于已建机组，增压风机的试运一般要求机组停机1次，或者利用机组大小修的停机机会进行，包括烟道的汇通等工作，这项工作一般要得到电厂相关人员的批准方可进行，对没有条件停炉的，也可采用热态试运增压风机，但要做好风险评估。

（三）调试程序

（1）增压风机油站检查及油循环：增压风机油站包括液压油站和润滑油站，在油管道正式接入前，首先将进油管与回油管短路，启动油泵进行油循环，循环过程中化验油质，待油质合格后，将油管道正式接入，并更换新的滤网。

（2）增压风机油站调试及动叶调节：首先进行油站的联锁与保护试验，包括液压油站联锁保护试验和润滑油站联锁保护试验，其试验方法采用就地加信号模拟的方法，对于开关量，采用就地短接，对于模拟信号则用信号发生器或电阻箱加电流、电压或电阻的方法。表1621为某FGD增压风机润滑油站和液压油站的联锁与保护试验内容。

表1621

增压风机润滑油站和液压油站的

联锁与保护

油站联锁保护试验结束后，即可进行油泵4～8h试运，试运过程中详细记录有关数据，如油泵的轴承温度、振动、油压等参数。除记录外，试运过程中还应检查噪声特性、运行的平稳性，试运合格后及时办理签证。

在液压油站试运结束后，即可进行风机动叶的调节试验，检查和调整动叶的实际开度与就地指示，CRT上反馈显示应一致。

（3）增压风机密封风系统调试。首先进行密封风机联锁保护试验，表1622为某FGD增压风机密封风机的联锁与保护试验内容。

表1622

增压风机密封风机的联锁与保护

密封风机联锁保护试验结束后，即可进行密封风机4～8h试运，试运过程中详细记录有关数据，如密封风机的轴承温度、振动等参数。除记录外，试运过程中还应检查噪声特性，运行的平稳性等，试运合格后及时办理签证。

（4）闭式冷却水管道冲洗（对水冷电机）。检查冷却水管道、阀门及压力表是否安装完毕，管道最高点是否正确安装排空气门。检查结束后对冷却水管道进行水压试验，实验压力一般不低于设计压力的1.25倍，检查法兰、阀门等处是否渗漏，水压试验合格后对冷却水管道进行冲洗，直至水质合格。

（5）增压风机电机空转及风机试运：首先进行增压风机电机及风机本体的联锁与保护试验，表1623为某FGD增压风机及电机的联锁与保护试验内容。

表1623 某FGD增压风机及电机的联锁与保护

续表

增压风机及电机联锁保护试验完成，静态检查完毕，具备试运条件时，解下联轴器先单独试运增压风机电机2h，确认转动方向正确，事故按钮工作可靠。

电机试转结束后连上联轴器，送上电源，方可试转风机。风机试运前要做好风险分析，一般增压风机为全厂最大的风机，启动电流比较大，风机启动时可能会造成6kV母线电压过低，因此启动前要做好相关安全措施并得到机组运行人员或电厂相关领导的批准后方可启动。在风机进口挡板和动叶（或静叶）关闭的情况下，启动风机待达到全速后用就地事故按钮停止风机，观察轴承和转动部分，确认无摩擦和异常声响后，方可正式启动风机，开始8h单体试运。

增压风机8h单体试运时，应注意检查以下内容：

（1）轴承温度应稳定，不允许超过规定值。滑动轴承不大于65℃，滚动轴承不大于80℃，采用循环油系统润滑时，其油压、润滑油流量应符合要求，各轴承无漏油、漏水现象。

（2）各轴承振动一股不超过0.10mm，规定窜轴不大于1mm。各转动部件无异常现象，出、入口风箱以及烟道振动不大，无异常声音。

（3）监视增压风机电流不许超过额定值，电机运转正常，其噪声、振动、温升符合要求，绕组温度不超过厂家的规定值。

（4）动叶调节装置开关灵活，风机进、出口压力、风量指示正常。

（5）冷却系统运行可靠，冷却水允足，回水畅通，无漏水、断水现象。

增压风机8h单体试运时，应详细记录有关数据，如轴承温度，电机绕组温度、振动、压力、风量、电流等，试运合格及时办理签证，除记录外，在试运过程中还应检查噪声特性、运行的平稳性、仪表的状态等。

（四）增压风机试运中常见问题

（1）增压风机跳闸。任何引起风机保护跳闸的因素都会使试运失败，这些因素主要有：电气保护定值、风机轴承振动、温度、喘振、风机润滑油流最低及电机保护动作等。调试经验表明，许多风机保护跳闸并不是真正到达保护条件，而常常是热工/电气线路不正确误动、线松动、电气保护定值设定不合理等引起的，启动增压风机前认真做好联锁保护试验。仔细地检查，可避免无谓的失败。

（2）轴承温度升高。其原因有：①润滑油质量不良、变质；油管路堵塞；②轴承箱盖连接螺栓紧力过大或过小；③冷却器工作不正常或未投入；④油箱内油位下降，低于额定油位；⑤轴承损坏等。根据故障原因可作相应处理。

（3）密封圈磨损或损坏。其原因有：①密封圈与轴套不同心，在正常运行中磨损；②机壳变形，使密封圈一侧磨损；③密封进入硬质杂物，如金属、焊渣等；④转子振动过大，其径向振幅大于密封径向间隙的2倍。

（4）风机出力不能调节。主要原因有：①控制油压太低（滤油器堵塞）；②液压缸漏油；③调节杆连接损坏、电动执行机构损坏；④叶片调节卡住等。根据故障原因可作相应处理。

（5）振动：振动是增压风机运行中常见的故障，严重时将危及FGD系统及机组的安全运行。引起振动的原因多种多样，有时是多种因素共同造成的，在此仅列出运行种常见的几种原因：

1）转子质量不平衡引起的振动，其原因有：①运行中叶轮叶片的局部腐蚀或磨损；②叶片表面有不均匀积灰或附着物（如铁锈等）：③叶轮上的平衡块重量与位置不对，或位置移动，或检修、安装时未找平衡；④轴与密封圈发生强烈的摩擦，产生局部高温使轴弯曲等。

2）转子中心不正引起的振动：其原因有：①增压风机安装或检修后中心未找正；②轴承架刚性不好或轴承磨损；③设计或布置管路不合理，其管路本身重量使轴心错位等。

3）风机的基础不良或地脚螺栓松动、电动机的振动。4）失速与喘振。

三、烟气挡板的调试

烟气挡板包括旁路挡板、FGD入口原烟气挡板和FGD出口净烟气挡板，是FGD装置进入或退出运行的重要设备，对于保证发电机组的安全运行和FGD设备的安全具有重要意义。挡板门应能承受各种工况下烟气的温度（包括事故烟温）和压力，能够在最大的压差下操作，并且关闭严密，不会有变形或卡涩现象，能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。

FGD烟气挡板主要有三类：单百叶窗式挡板、双百叶窗式挡板和闸板门。目前主要采用的是双百叶窗且带有密封风的系统，旁路挡板还具有快速开启的功能。

烟气挡板的执行机构为气动或电动，执行机构设计有远程控制系统和就地人工操作装置，保证挡板（尤其是旁路挡板）的可靠动作。例如：某电厂的FGD挡板为电动执行机构驱动，为保证系统失电、FGD发生保护后旁路挡板能够打开，旁路挡板设有保安电源（由系统自配的柴油发电机提供），并设有弹簧快开机构，使旁路在2s左右的时间内快速打开。

烟气挡板的调试要在FGD烟道与机组烟道隔绝的情况下或机组停运时进行，主要包括以下内容：

（1）挡板开关试验：分别采用就地手动操作和远程控制操作的方式开关烟气挡板，记录挡板的开关时间。进入烟道内部检查挡板的开、关是否到位，与外部指示的开、关位置是否一致，否则应重新调。整挡板应开关灵活，就地及CRT上位置反馈正确，无卡涩，异常声音等现象。

（2）挡板严密性检查：开启密封风，当挡板全关时，检查密封性，若有间隙，应调整相应的执行机构或密封。

（3）旁路挡板快开试验：用快开功能操作旁路烟气挡板，检查挡板是否正常动作、打开时间是否符合设计要求。

（4）挡板密封风系统调试：对于挡板密封风系统，首先进行密封风机及加热器联锁保护试验。主要包括：两台密封风机互为备用；烟气挡板关闭时，密封风系统自动投入；烟气挡板打开时，密封风系统自动退出；密封风机运行时，加热器自动投入；密封风机停止时，加热器自动停止等。

联锁与保护试验完毕，密封风机进行4～8h空载运转试验，要求达到运行平稳，轴承及转动部分无异常状态，无异常噪声，电机温升符合要求，无漏油、漏风等现象，密封风压力符合设计要求。

值得一提的是，烟气挡板特别是原烟气挡板的密封要十分认真地调整，原烟气的泄漏不仅会造成未防腐烟道、风机叶片

等的腐蚀，而且会给FGD系统的安装，调试带来不利影响。

四、烟气再热器的调试

1.概述

湿法脱硫后烟气的再热方式有多种，目前应用于国内FGD系统的加热器以气-气加热器（GGH）为主，因此本节关于烟气再热器的调试也以GGH为例。GGH是利用蓄热加热的原理，利用脱硫前未经过处理的原烟气的热量加热脱硫后的洁净烟气，一般加热到80℃后排放。GGH一般由转子、转子驱动装置、换热元件、外壳，转子支持轴承，转子导向轴承，密封装置（转子密封、径向密封、轴向密封等）、吹灰、清洗系统、过渡烟道（原烟气烟道、净烟气烟道）等部件组成。

2.GGH调试前应具备的条件及检查内容

（1）GGH施工结束，各传热元件组装完毕不松动，通道内无异物堵塞，与其连接的烟道内部应清理干净，人孔门关闭，保温工作结束。

（2）密封装置安装完毕，密封间隙调整好，密封面接触的紧度合适。

（3）检查顶部轴承、底部轴承的油位计，应安装完毕，密封完好，润滑油油质合格，油位正常。

（4）检查吹灰器及其连接杠杆、喷嘴等，与端面距离符合设计值，动、静部分连接符合要求，不卡不漏。

（5）用手推方法将转子沿转动方向旋转一周，检查有无可影响转子旋转的外来物及卡涩现象，各径向、轴向和周向旁路密封间隙应符合厂家要求。

（6）检查密封风、低泄漏风系统运转正常。

（7）各温度、压力等仪表校验合格，可投入使用，热工信号正确。

（8）检查转子停运报警装置是否运转正常。

（9）采用气动马达的GGH还应检查马达的气源是否可靠，空气管道内部清洁无杂物，相应的阀门开关灵活，位置反馈正确。

（10）主、副电机空转合格。

3.GGH的单体试运

上述内容检查合格后，即可开始GGH的单体试运。试运前先运行GGH联锁与保护试验。主要内容包括：GGH主电机跳闸，备用电机或气动马达应联锁启动；转速低时应报警，并联锁启动备用电机；密封风压力低报警等。联锁与保护试验完成后，即可启动GGH电机，开始GGH试运。

为了确保设备的安全，在第1次启动刚开始转至全速时，应立即停机，利用其转动惯性观察轴承和各部件有无杂声和异常现象。转向是否正确，一切正常后方能正常启动。正式启动后，应注意检查齿轮油泵、管道、供油供水及油位等是否正常，不得有漏油、漏水等现象，一般至少每0.5～1h检查一次，并应做好记录；随时检查机械（尤其是轴承、传动装置）部分的温度高低、振动大小以及电流指示。在试转过程中，应按要求调整好各部分密封间隙，同时检验各调节传动机构的灵活性、准确性、可靠性。试运完毕，对密封装置及转动部分要复查一次，轴承要更换新的润滑油脂。

GGH冷态试运8h。试运合格，并完成外壳的绝热保温工作后，即可交付验收，办理试运签证。

4.GGH吹灰器及清洗装置调试

为避免GGH的堵灰、黏结浆液，其清洗装置的可靠性很关键。目前FGD系统的GGH一般提供三种清洗传热元件的方式：压缩空气或蒸汽、低压水冲洗和高压水冲洗。日常

GGH的运行吹灰主要用空气吹扫或蒸汽吹扫，当GGH积灰严重，蒸汽或空气吹灰效果不理想时，可采用高压水冲洗，高压水由专用的高压水泵系统提供，低压水清洗应在GGH停运时低转速运转的情况下进行。吹灰频率依运行工况而定，以保持GGH压降接近设计值，正常情况下可以每8h吹一次。有的GGH设有两层吹灰器，即分别在“热端”和“冷端”装有吹灰器，“热端”可以每天吹一次，“冷端”每8h吹一次。

GGH吹灰系统调试包括高、低压水程控冲洗、蒸汽或空气程控吹扫等。对于日常吹灰采用蒸汽的系统，在蒸汽介入吹灰器前要对蒸汽管道进行吹管，吹管一般采用目测的方法，直到吹出的蒸汽清洁无杂物即可，在调试GGH吹灰器时，为了查看GGH吹灰枪喷嘴的喷射效果及吹灰枪动作时与GGH换热片是否有摩擦、碰撞等现象，应启动高压水冲洗程序，打开GGH人孔门，观察吹灰枪的喷射效果。

（1）吹灰一般步骤：

1）吹扫前，对于采用空气吹灰的GGH，确保气源管线里的所有水都排放干净；对于采用蒸汽吹灰的，确保蒸汽管道要充分疏水。

2）先在就地GGH的控制柜上进行吹灰枪进退试验，之后由DCS来控制执行。

3）通过DCS启动GGH程控吹灰。

4）吹灰枪进到位后按预先设定的程序吹扫，吹扫完毕吹灰枪自动退出。需要说明的是，通过适当的吹扫压力是很重要的，压力太低会导致吹灰效果不好，而压力太高会损坏热元件并有可能使其发生位移。吹灰器都设有压力表，如果吹灰介质压力不合适，吹灰程序会不执行。

（2）高压水冲洗的一般步骤：

1）记录GGH压降。

2）确保冲洗水水源具备并且过滤器清洁，确保GGH底部烟道的放水阀打开。

3）启动高压水泵。

4）启动吹灰器的高压水冲洗程序。

5）吹灰枪伸进，进到位后按预先设定的程序清洗，清洗完毕吹灰枪自动退出。

6）记录GGH压降。

7）如果 GGH压降没有显著改善，应重复高压水冲洗周期。

8）停止高压水泵，关闭烟道底部放水阀。（3）低压水冲洗的一般步骤：

1）GGH停运时，确保主电机和备用电机都已断电或气源已经隔离。

2）运行或检修人员最好进入GGH内部检查换热元件，确定换热元件的积灰程度。

3）通过截止阀切断压缩空气气源或蒸汽汽源。4）打开低压水管路上的截止阀。

5）打开GGH烟道底部的放水阀。

6）启动 GGH辅助电机或气动电机，确保 GGH低速转动。

7）启动低压水冲洗程控。

8）吹灰枪进，进到位后按预先设定的程序清洗，清洗完毕吹灰枪自动退出。

9）冲洗完毕应检查换热元件表面，由于排出的水是酸性的，所以检查时要穿好防护服。

10）检查时最好由两个人进行，一个人在 GGH底部照亮，另一个人在顶部检查换热元件，转子靠手动盘车转动。在

转动转子的操作过程中一定要防止夹伤人。

11）换热元件清洗一定要彻底，否则会缩短其寿命。如果换热元件表面不清洁，有必要采取进一步的冲洗重试，第二次清洗可采用高压水清洗。

12）彻底清洗后，检查转子的所有扇形仓，然后停止转动转子。

13）清除烟道内部所有杂物，关闭所有的检修门、人孔门。

14）放掉吹灰器中的所有积水，关闭 GGH烟道底部放水阀。

15）确保所有的冲洗水隔离阀都关闭，打开压缩空气阀或蒸汽阀。

5.GGH调试中常见问题

（1）主电机和备用电机故障。如果主电机和备用电机都无法工作，那么整个FGD系统也必须立即停止运行。两个电机都故障可能是因为过载或熔断器熔断而造成的，如果电源没问题，那么可能是电机故障或传动部分被卡住。手动盘车，如果旋转自如，则可以快速通上电源检查电机，电机若验证无误，那就必须拆开齿轮箱检查。备有气动电机的故障则可能是没有气源，或相应的阀门没有打开。

（2）轴承油温高。检查轴承箱油位，如果轴承箱失油，可能是油封系统有问题。加油后若油位很快消失，则应停机检查。

（3）吹灰器故障。引起故障的主要原因有：空气或蒸汽的压力低或压力高、控制系统故障、管路泄漏等。如果空气或蒸汽压力正常而空气量（蒸汽量）不够，表明密封泄漏或喷嘴堵塞，则应尽早维修或更换。

（4）吹灰器高压水冲洗管路或喷嘴堵塞，这主要是管路中的杂质、有时是铁锈造成的，对系统管路应彻底冲洗，对滤网及时清理或更换。

（5）密封风系统故障。密封风系统故障会造成烟气泄漏到空气中，最有可能发生的故障时管道泄漏。FGD装置运行中维护人员在检修时一定要采取必要的防护措施避免接触到烟气。

五、循环泵的调试

1.概述

FGD系统中流量最大的是循环泵，循环泵大多为离心泵，它由转子部分（叶轮、轴及轴套等）、静体部分（吸入室、压出室及多级泵的导叶）、密封装置及平衡装置等部件组成。泵的吸入室和压出室与泵壳铸成一体，泵壳内腔制成截面逐渐扩大的蜗壳形流道。

2.循环泵试运前应具备的条件及检查内容

（1）泵及相关管道、阀门安装完毕，基础混凝土已达设计强度，设备周围的杂物已清理干净，脚手架拆除，沟盖盖好，地面平整，照明充足。

（2）电机及泵的地脚螺栓紧固不松动。电机接触良好，测量绝缘合格。

（3）联轴器连接螺栓完整无松动、防护罩完整可靠。（4）润滑油油质合格，油位正常。

（5）吸收塔内喷淋层、氧化空气管、搅拌器、除雾器及其冲洗水系统已安装完毕，并通过检查。

（6）吸入塔内已清理干净，脚手架拆除，无遗留工具及杂物。

3.调试程序

（1）调查循环泵的进口电动门，要求操作灵活，开关位置

反馈正确，关闭紧密，记录阀门全开、全关的时间。

（2）检查循环泵入口滤网是否清洁，防止有杂物堵塞。（3）循环泵的联锁与保护试验。循环泵静态检查完毕，将

循环泵电源送试验位，在单体试运前首先采用模拟的方法进行联锁保护试验。

（4）吸收塔注水。可通过专门的管路注水。对除雾器布置在塔上方的系统，可以结合除雾器系统的调试，有除雾器冲洗水加注。注水的水位不能太高，能满足试运要求即可。

（5）循环泵的单体运行。循环泵及电机联锁保护试验完成，吸收塔液位满足要求，具备试运条件时，拆下联轴器，先单独试运电机2h，确认运作正常，事故按钮工作可靠后，连上联轴器，送上电源，试转循环泵。当循环泵首次启动运行平稳后，按下事故按钮，停泵过程中，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，当确认没有问题后方可正式开始8h试运。

循环泵8h运行时，应注意检查一下内容：

1）轴承温度应温度，不允许超过规定值，电机绕组温度不得超过厂家的规定值；各轴承无漏油、漏水现象。

2）各轴承振动一般不超过0.08mm，各转动部件无异常现象。

3）循环泵进、出口压力指示正常，电流不超过额定电流。循环泵8h单体试运时，应详细记录有关数据，如轴承温

度、电机绕组温度、振动、进口压力、电流等，试运合格后及时办理签证。

4.循环泵试运过程中应注意的几个问题

（1）吸收塔水位应满足要求。目前FGD系统采用的循环泵基本都是离心泵，而且一般不设出口门，只设进口电动门，因此循环泵启动前，要保证吸收塔水位满足要求，若吸收塔水位过低，则有可能造成循环泵启动电流过大，严重时烧毁电机。

（2）循环泵的启动程序。打开入口电动门，待入口电动门开到位后启动循环泵。对于装有减速箱的循环泵，应在启动泵之前先启动减速箱的润滑油泵及冷却风机，然后再启动循环泵。

在某循环泵调试过程中发现，由于循环泵没有出口阀门，而泵输送液体的高度达20m左右，因此，循环泵一旦停止运行后，水回流造成循环泵出现约50s的反转现象，若立即启动循环泵，会造成电机电流增大。因此在循环泵每次投运后的第一次故障停止到再启动必须有足够的间隔时间，以保护设备的安全。

（3）振动大。原因有：循环泵基础下沉，基础或机座的刚度不够或安装不牢固等，遇到这种情况就应当加固基础，紧固地脚螺钉；水力冲击引起振动，主要是由于泵内或管路系统中流动不正常引起的，它与泵及管道的设计等有关，也与运行工况有关；汽蚀引起的振动，这种振动如果在设计和运行上给予足够的重视，是可以防止的。另外由于轴、联轴器中心未准确对正、偏心大引起的振动大也常有发生，这在安装时要认真对中。

5.其他浆液泵的调试

除循环泵外，FGD系统内的浆液泵还包括石灰石浆液泵、石膏浆液排出/返回泵、真空皮带机给料泵、旋流器给料泵、滤液泵、各排水坑泵、工艺水泵、废水系统泵等，采用的泵以离心泵为主，有卧式的也有立式的。其调试程序基本与循环泵相同。

目前FGD系统采用的浆液泵有三种驱动方式：联轴器直接连接、通过减速箱驱动和通过三角皮带驱动。对于通过三角

皮带传递动力的，在调试应检查三角皮带的紧张力是否合适。调整三角皮带时，在两个轮的跨距中心与三角皮带垂直的地方挂上一个弹簧秤或张力表，并加上一定的负载，根据不同泵厂家资料来调整弯曲负载和弯曲量。也可用受压来大致判断皮带的张紧情况。

浆液泵在运行中发生故障的原因很多，部位也不同，既有可能发生在管路系统，也有可能发生在泵本身，还有可能发生在电动机或泵与电动机的连接部位。浆液泵故障与制造安装工艺、检修水平、运行操作和维护方法是否合乎要求等因素密切相关。当运行中发生故障，应仔细分析原因，及时消除。

六、氧化风机的调试

1.概述

烟气中的SO₂与石灰石在吸收塔内反应主要生成亚硫酸钙，其中有少部分亚硫酸钙与烟气中的氧气反应生成硫酸钙，这个过程为自然氧化。要是大部分亚硫酸钙氧化成硫酸钙，就要利用氧化风机鼓入空气进行强制氧化。目前石灰石—石膏湿法FGD系统中都设有强制氧化系统，氧化风机以罗茨风机最为常见。

影响强制氧化装置性能的因素很多，如装置的类型和布置、自然氧化率、吸收塔的形状和几何尺寸、氧化空气鼓风点的浸没深度、气泡的最终平均直径和在氧化区的滞留时间、氧化风机的功率、浆液中的溶解物质、吸收塔浆液的pH值、温度等。因空气导入和分散方式的不同有多种强制氧化装置，如搅拌器与空气喷射管组合方式、管网喷射式、喷气混合器/曝气器式、多孔板式等。其中前两种应用最为普遍。

对于搅拌器与空气喷射管组合的方式，氧化空气管布置在搅拌器的前方，由于氧化空气喷射管径一般比较大，氧化空气流量比较大，只要保证有适当的减温水流量，一般不用担心喷射管被堵塞。另外，搅拌器产生的高速液流使鼓入的氧化空气分裂成细小的气泡并散发至氧化区的各个地方，由于产生的气泡较小，由搅拌器产生的水平运动的液流增加了气泡的滞留时间，因此这种布置方式对浸没深度要求不高。但是氧化空气流量和搅拌器的分散性能应匹配，若氧化空气流量太大且超过液流分散能力时会导致大量气泡涌出，出现泛气现象，严重时搅拌器叶片吸入侧也汇集大量气泡，使得叶片输送流量下降。

管网喷射式是在吸收塔氧化区底部断面上均布若干根氧化空气母管，母管上有很多分支管。喷嘴均布于整个断面上，通过固定管网将氧化空气分散鼓入吸收塔氧化区。对于这种布置方式，要获得最佳的传质效率，应特别重视管网的分布、鼓入氧化空气的部位、浸没深度和空气流量等，一般要求喷嘴的最小浸没深度不小于3m；气泡速度应小于7cm/s，它是空气流量、氧化区的截面积、浆液温度、全压和浸没深度等的函数。

2.氧化风机调试前应具备的条件及检查内容

（1）试运范围内场地平整，道路（包括消防通道）畅通。（2）施工范围内的脚手架已全部拆除，环境已清理干净，

现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板。

（3）氧化风机及相应管道、阀门、滤网安装完毕，氧化风管保温完成，出口止回阀安装正确。

（4）氧化风机基础牢固，螺栓紧固。

（5）工艺水系统调试完毕，可投入使用。

（6）相应阀门开关灵活，位置反馈正确，热工保护信号正确。

（7）润滑油油位在中心线位置，冷却水畅通。（8）吸收塔水位满足要求。

3.氧化风机单体试运

首先进行氧化风机联锁与保护试验，某FGD氧化风机联锁与保护试验内容见表1624。

表1624 某FGD氧化风机联锁与保护试验内容

静态检查联锁与保护试验完成后，即可进行氧化风机单体试运。先拆下联轴器，单体试运电机2h，转向正确，事故按钮工作可靠后，连上联轴器，进行氧化风机4～8h试运。氧化风机首次启动达到全速后即用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，确认没有问题后方可开始试运转。试运期间测量风机电流、出口压力、出口氧化风温度及减温后氧化风温度；定期检查轴承温度、振动及密封；试运期间氧化风机应运转平稳，无异常噪声，氧化风出口及减温后温度稳定。若发现异常情况应立即停止试运，处理后方可继续试运。

氧化风机试运期间，可在吸收塔入口处人孔门进行氧化空气鼓泡均匀性检查。

4.运行过程中常见问题及处理方法

氧化风机运行中常见问题及处理方法见表1625。表1625 氧化风机运行中常见问题及处理方法

续表

七、湿式球磨机的调试

1.概述

卧式湿式球磨机作为脱硫剂制备的主要设备，已逐步在各个电厂的FGD系统中得到应用。相对普通的球磨机而言，虽然其结构和工作原理大致相同，但湿式球磨机携带的介质是水而不是空气，因此又有其自身的特点。

典型球磨机制浆系统有如下特性：

（1）球磨机筒体采用橡胶内衬，即可防腐又使系统运行中的噪声得到有效控制。

（2）由于在系统内设置了旋流分离，使该系统磨制出的石灰石浆液品质很高，可满足脱硫效率及石膏的纯度要求。

（3）由于球磨机内介质是液体，故没有粉尘污染。

（4）石灰石浆液旋流器一般由若干小旋流子构成，可通过调节旋流子投入数量来调节旋流压力和流量，从而调节旋流强度。也有些系统采用变频再循环泵来调节旋流强度。

（5）浆液密度调节可采用自动或手动方式。

（6）石灰石磨损性和腐蚀性都很强，球磨机入口需采用耐磨耐腐蚀钢，浆液管道需内衬橡胶采用玻璃钢管等方式措施。

（7）由于球磨机筒体内装有大量浆液，给球磨机入口的密封带来一定困难，时间长易出现漏浆。

（8）球磨机出口至再循环箱装有旋转滤网用于分离石灰石中的杂物，旋转滤网孔径必须适中，过小易带出大量浆液，过大分离效果不好。

湿式球磨机主要由球磨机本体、球磨机驱动装置、球磨机油站、齿轮喷射系统等几部分组成。本体包括筒体、端盖、衬垫和大齿轮。主轴承与轴颈被固定在驱动端，在非驱动端轴颈提供间隙来容纳磨机的膨胀。球磨机驱动装置包括电机、减速箱、离合器、联轴器、小齿轮、大齿轮等。球磨机油站主要由油箱、高压顶轴油泵、低压润滑油泵、冷却风扇等组成，高压顶轴油泵在球磨机启动或停止前启动，在两个轴承处将磨机轴顶起来；润滑油泵用于球磨机轴承的润滑，齿轮喷射系统用于球磨机正常运行中大小齿轮的润滑，防止转动部件温度过高。

2.湿式球磨机试运前应具备的条件及检查内容（1）球磨机制浆系统各设备已安装完毕。

（2）施工范围内的脚手架已全部拆除，环境已清理干净，现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板。

（3）冷却水管应畅通，各冷油器外形正常，冷却水适量，无漏油和漏水的现象。

（4）离合器、传动装置、筒体螺栓及大齿轮连轴螺栓固定，进、出口导管无堵塞、无漏气漏油现象。喷雾板应固定牢固、完好、润滑油箱油位正常。大小齿轮已加入了足够的润滑油。

（5）大齿轮润滑油系统各油、气管道、支吊架完好，油管、气管无堵塞、无漏气漏油现象。喷雾板应固定牢固、完

好，润滑油箱油位正常。大小齿轮内加入了足够的润滑油。

（6）球磨机盘车装置的推杆进退自如，爪形离合器完好并处于断开位置。

（7）液力耦合器外形完好，充油适量，无漏油现象，球磨机出口格栅完好，清洁无杂物。

（8）石灰石输送系统已调试完毕，能正常向磨机提供石灰石块。

3.调试程序

（1）球磨机油站调试：

1）启动空压机吹扫空气管道，吹扫合格后将管道与高压顶轴油泵连接好。

2）将润滑油管道、高压油管道与回油管道短接，打油循环，至油质合格后将管道恢复，并更换滤网。

3）油站联锁保护试验。

4）油站润滑油泵、高压顶轴油泵4～8h试运行。

（2）球磨机电机试运行。断开联轴器，单独试运电机2h，转向应正确，事故按钮正常正确可靠。试运行期间测量电动机的温度、振动、电流，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。

（3）球磨机联锁保护试验，不同的磨机有不同的条件。（4）球磨机空负荷试运。球磨机电动机经过单独空负荷试

运合格，联锁保护试验完毕，模拟试验动作灵活准确，即可进行球磨机的试运，具体如下：

1）连上联轴器，裸露的部分应安装好保护罩。2）启动低压润滑油泵与高压顶轴油泵。

3）启动小齿轮与减速箱润滑系统。4）启动球磨机电机。

5）离合器啮合，球磨机运行，球磨机齿轮喷射系统同时投入运行。

6）球磨机运行5min后停止高压顶轴油泵。

7）首次启动时在空载情况下运行（有的厂家要求磨机首次启动时先加入一定量的石灰石，但不加钢球），启动运行平稳后用事故按钮停下，观察各部件有无异常现象及摩擦声音，检查是否有足够的润滑剂。当确认正常后重新启动球磨机运转方可开始8h试运。

8）试运过程中记录球磨机轴承、减速箱轴承及电机轴承的温度和振动情况，有无异常的声音，同时观察润滑油的油位变化情况，记录运行电流等。若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。试运完毕及时办理试运签证。

（5）球磨机停运步骤：

1）启动高压顶轴油泵运行5min。

2）离合器脱开，球磨机停止运行，同时停止齿轮喷射系统。

3）停止球磨机电机。4）停止高压顶轴油泵。5）停止低压润滑油泵。

（6）球磨机带负荷运行。球磨机经过8h空负荷试运合格后，即可进行带负荷试运，这一阶段的试运实际上是整个湿磨制浆系统的调试。带负荷试运主要包括部分负荷（如带50%负荷）和额定负荷试运，不同球磨机厂家或厂家代表对试运负荷和试运时间有不同的要求，要按说明书或调试经验运行。

1）按球磨机空负荷试运中的步骤空负荷启动球磨机。2）球磨机注水。保持球磨机运行，启动石灰石浆液循环

泵，首先向球磨机注水，注水过程中注意检查球磨机是否漏水，如有泄漏，停止球磨机运行，待处理正常后重新启动球磨

机继续注水。

3）球磨机出料端有水溢流后，停止注水，保持球磨机带水循环1～2h，运行过程中注意监视球磨机电流、轴承温度等参数，如有异常停止试运。

4）球磨机加石灰石。球磨机带水循环正常后，启动称重给料机，向球磨机加石灰石。初始加石灰石的量约为球磨机出力的50%。加石灰石的过程中，要保持石灰石浆液循环箱—石灰石浆液旋流器—球磨机—石灰石浆液循环箱的水循环，避免下料过程中石灰石的堵塞。

5）球磨机加钢球。加完石灰石球磨机运行正常后，开始向球磨机加钢球，首先按照钢球总重的50%加钢球，先加直径小的，再加直径大的。加钢球过程中要注意球磨机电流的变化，同时加钢球的速度不要太快，否则容易发生堵塞。也可在磨机停运时从人孔门一次性加入50%的钢球。

6）50%的钢球加完后，保持球磨机运行一定时间。运行过程中，启动称重给料机，保持球磨机出力的50%的给料率。试运过程中注意监视球磨机电流、轴承温度等参数，如有异常停止处理。

（7）50%负荷试运完成，继续向球磨机加钢球至额定负荷。按要求运行足够时间，并运行湿磨系统的全面调整，包括浆液细度、密度、物料平衡等，制出合格的石灰石浆液。在磨机运行至一定时间后，要停机紧固螺栓。

磨机带负荷试运一开始就会产出大量的石灰石浆液，要预先考虑这些浆液的出路。开始可外排一些，石灰石浆液储罐一般无法满足磨机的长时间试运要求，可暂时将浆液储存在事故浆液罐中，额定负荷试运调试可结合FGD系统热态调试运行。

4.调试过程中的常见问题

（1）球磨机漏水、漏浆、漏石。在安装过程中球磨机筒体人孔门螺栓没有紧固，容易造成球磨机带水试运过程中漏水，紧固螺栓即可。入口端转动间隙处易漏浆，主要是密封问题。

（2）球磨机轴承温度高。主要有两方面的原因：①润滑油流量低；②密封圈过紧。安装时密封圈压得过紧，造成密封圈与轴承发生摩擦，引起温度升高。

（3）球磨机堵料或加钢球堵塞。某FGD球磨机进料装置设计不合理，进料端没有一定的坡度，而钢球加得过快，造成下落过程中在进料口堵塞；给料速度过快，容易造成下料时堵塞，运行过程中要保证最大给料率不要超过球磨机的额定出力；另外石灰石中含有大量杂质，如泥土等，在下料过程中与水混合后黏性较强，吸附在下料装置上，随着时间的增加，越来越多的石灰石粉末、泥土杂质等被吸附，造成下料口堵塞。

八、真空皮带脱水机的调试

1.概述

石膏浆液在旋流器中浓缩后，仍含有40%～60%的水分，为得到含水率较低的商用石膏（一般要求含水率小于10%），必须进行二级脱水，脱水机按脱水原理可分为两类：离心式和真空式。离心式脱水机是利用石膏颗粒和水密度的不同，在旋转过程中利用离心力使石膏浆液脱水，在早期的FGD系统中应用较多。真空式脱水机是利用真空泵产生的负压，强制将水与石膏分离，主要有真空筒式和真空皮带脱水机。由于真空皮带脱水机脱水效率高、处理量大、投资和运行费用低等优点，目前被广泛用于湿法FGD系统中。

FGD系统采用的真空皮带脱水机主要有两种：①有橡胶输送带的；②没有输送带的。配有输送带的滤布安装在输送带上面，通过输送带的转动带动滤布移动；不设输送带的皮带机滤布直接安装在台式支架上面。

2.真空皮带机试运前应具备的条件及检查内容

（1）试运范围内场地平整，道路（包括消防通道）畅通。（2）施工范围内的脚手架已全部拆除，环境已清理干净，

现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板。

（3）真空皮带机滤布、槽形皮带、滑道安装正确，各支架安装牢固，皮带上无杂物，皮带张紧适当。

（4）皮带和滤布托辊转动自如无卡涩现象，皮带主轮和尾轮安装完好，轮与带之间无异物，滤布无划伤或抽丝现象。

（5）真空泵、滤布冲洗泵、滤饼冲洗泵系统安装完毕，基础牢固，管路畅通。

（6）真空盒与皮带之间的间隙适当，其管路畅通，密封严密。

（7）滤液接收器、滤布冲洗水箱液位计安装完毕，电缆连接完好。

（8）工艺水至真空皮带机管道安装完毕，冲洗合格。3.调试程序

（1）阀门传动检查，包括真空泵密封水阀、真空泵进出口阀门、皮带机排水阀等，要求阀门开关灵活，反馈正确。

（2）滤布冲洗水箱、滤液接收器液位计校验。当液位计达到设定的高、低值时，CRT和就地应有信号显示并报警。

（3）滤布冲洗泵、滤饼冲洗泵不少于4h试运。要求达到无异常声音；润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象；轴承温度、振动、电动机温度等符合验收规范要求。

（4）皮带跑偏调整。启动真空皮带机，进行皮带跑偏调整。

（5）滤布跑偏调整。皮带跑偏调整结束，安装滤布后动真空皮带机，进行滤布跑偏调整。

（6）皮带润滑水、真空盒密封水流量调整。启动滤布冲洗泵，调整手动阀开度，使皮带润滑水、真空盒密封水流量满足厂家设定的流量要求。当流量低于设定的流量时，CRT应有报警。

（7）真空泵密封水流量调整。打开工艺水至真空泵手动总门，打开密封水阀，通过调节密封水阀后手动门的开度，使真空泵密封水流量满足厂家设定的流量要求。当流量低于厂家设定的流量要求时，CRT应有报警。

（8）真空皮带机、真空泵4～8h试运。待皮带跑偏、滤布跑偏调整结束，先后启动滤布冲洗泵、真空泵、真空皮带机，进入试运行。要求真空泵噪声达到厂家设计的要求；润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象；轴承温度、振动、电机温度等符合验收规范要求。真空皮带机一般要进行不低于8h试运，试运过程中要求皮带、滤布无跑偏现象。

（9）联锁保护试验。联锁保护试验包括滤布冲洗泵、滤饼冲洗泵、真空泵、真空皮带机联锁保护等，在启动各设备之前应完成试验。

九、搅拌器的调试

1.概述

搅拌器是湿法FGD系统中的重要设备之一，在浆液可能沉淀的吸收塔、箱、罐或排水坑里都设有搅拌器。目前，FGD系统采用的搅拌器有机械式搅拌器和脉冲悬浮搅拌器，机械式搅拌器主要由搅拌轴、叶片、密封装置、电动机及齿轮箱等组成；脉冲悬浮搅拌器是在浆液池上安装一个或多个抽吸管抽取浆液进行循环，向浆液罐底部喷射。

2.搅拌器试运前应具条件及检查内容

（1）试运范围内场地平整，道路（包括消防通道）畅通。

（2）施工范围内的脚手架已全部拆除，现场已清理干净，现场的沟道及孔洞的盖板齐全。

（3）搅拌器安装完毕，基础牢固，螺栓紧固。（4）润滑油油位正常。

（5）箱、罐或水坑具备进水条件。（6）液位计校验合格，准确。

（7）皮带张紧力合适，符合厂家的规定。3.调试程序

（1）测量搅拌器的安装高度。在浆液罐、箱或排水坑注水之前，应先测量搅拌器的安装高度，安装高度以搅拌叶片的上边缘为准，参考厂家说明书，确定搅拌器启动的最低液位。

（2）检查搅拌器齿轮箱润滑油位。确认齿轮箱中是否加入了合适的润滑油，润滑油油位以油标满刻度所示为准；对于带润滑泵的齿轮箱，当润滑油泵启动进行油循环后，必须再次检查油位。

（3）搅拌器转向检查。先手动盘动电机轴，检查转动是否自如。搅拌器电机送电前，测量绝缘应合格，如果绝缘电阻过小，绕组可能受潮，启动前应彻底干燥，电机绝缘合格后，启动搅拌器，检查转向是否正确。

（4）搅拌器联锁保护试验，搅拌器的联锁试验一般包括下列内容：

1）浆液罐或排水坑液位合适，搅拌器允许启动。

2）浆液罐或排水坑液位低，搅拌器在自动位则搅拌器自动停。

3）浆液罐或排水坑液位低，搅拌器保护停。

（5）搅拌器单体试运。在完成静态检查及联锁保护试验后，浆液罐或排水坑注水至一定液位，即可进行搅拌器的试运，启动搅拌器，待搅拌器运行稳定后，用事故按钮停下，检查各部件有无摩擦等异常现象，确认没问题后方可开始试转。试运期间定期测量振动、轴承温度等，并注意检查机械密封和法兰连接等。试运期间搅拌器应运转平稳，无异常噪声，轴承温度正常，如发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运，由于浆液泵的启动条件一般要求搅拌器运行，因此搅拌器的试运可以和对应浆液泵的试运一起进行。

4.搅拌器试运中的常见问题

（1）运行中轴承温度过高，可能原因是：①润滑油过少；②润滑油过多；③润滑油油质不合格；④缺少冷却水；⑤轴承损坏。

（2）机械密封问题，常见的主要是密封圈或O形圈损坏。（3）驱动电动机转，搅拌器不动，可能原因是：①V形皮

带打滑；②齿轮损坏；③填料箱过紧。

第三节 系统调试

一、分系统调试

分系统调试是在单体调试的基础上，按系统对动力、电气、热控等设备进行空载和带负荷的调整试验，是FGD系统整套启动联合试运的检测，在进行分系统调试之前，应具备以下条件：

（1）所有必须分系统启动前应完成的单体试运，均已全部完成并进行验收签证。

（2）各系统中的远方操作电动门、气动门、调节门、手动门等均试验完毕，开关灵活可靠，指示正确，有编号明确的标识牌。

（3）表盘上需要的表计或CRT上调试所需参数均能正确

显示运行数值。

（4）厂用电源及照明电源可靠，事故照明电源能随时投入使用。分系统调试时，该系统设备附近及采取数据的位置应行有充足的照明，系统周围无障碍物，与控制室之间道路畅通。

（5）试运范围内场地平整，道路（包括消防通道）畅通；施工范围内的脚手架已全部拆除，环境已清理干净，现场的沟道及孔洞的盖板齐全，临时孔洞装好护栏或盖板，平台有正规的楼梯、通道、过桥、栏杆及其底部护板；现场有足够的消防器材，消防水系统有足够的水源和压力，并处于备用状态。

（6）与不参加调试的系统有良好的隔绝。

（7）参加调试各方已做好各项准备，包括运行人员已全部到岗，岗位职责明确，现场已挂有关图表、调试说明及安全措施。

（8）设备、管道、阀门已命名且标识齐全，运行必需的备品配件、专用工具、安全工具、记录表格等齐全。

（9）调试人员已就调试方案，向参加调试的各方人员尤其是运行人员，进行了技术交底。

（10）进行调试的地方与主控室有良好的通信工具，如对讲机等，能确保通信畅通。

上述条件只是一般性的要求，当具体到各个系统时，还有针对系统特点的具体要求。

二、烟气系统的调试

烟气系统主要包括增压风机及辅助系统、烟道、FGD进出口烟气挡板、旁路烟气挡板及其密封风系统、GGH及辅助系统等。

（一）调试前应具备的条件及检查内容

（1）烟气挡板的叶片、密封垫、连杆及相应的执行机构，应安装完毕，所有的螺栓紧固完毕。

（2）增压风机及所有相应烟风管道安装完毕。螺栓紧固，风机及烟风管道内部清理干净，不得遗留任何工具和杂物。动叶叶片调节机构操作正常，指示位置正确，动作灵活，可远方操作，热工信号正确。

（3）烟道严密性试验完毕，所有人孔门关闭。

（4）增压风机润滑油站，液压油站液位正常，冷却水畅通。（5）GGH及辅助设备安装完毕，各径向、轴向和周向旁

路密封间隙应符合厂家对安装间隙的要求；转子冷端、热端应无杂物，密封片完好无损；GGH内无临时踏板、钢架等散件，确保已完成所有的现场焊接。外形完整，现场控制柜、减速装置良好，具备启动条件。

（6）GGH吹扫空气，高、低压冲洗水系统的检查，清洗管路安装完毕；清洗管路上的各阀门、仪表均可投入使用；吹灰枪本体完好，连接管道无泄漏现象；高、低压冲洗水泵试运合格。

（二）调试程序

1.FGD烟气系统联锁保护试验

FGD烟气系统是与锅炉机组直接相连的，其逻辑设计应从保护机组运行安全和保护FGD系统的设备安全两方面而出发。目前由于各电厂采用的FGD技术不同，因此逻辑设计也各有差别，调试人员要根据各个系统设计的逻辑进行逐项检查，另外对于逻辑的合理性也要作出正确的分析与判断，FGD烟气系统联锁保护试验一般有以下内容（但不限于此）：

（1）增压风机入口压力高高/低低，FGD保护动作。

（2）FGD入口温度高高/低低，FGD保护动作。

（3）FGD入口粉尘浓度高高，FGD保护动作。

（4）FGD进出挡板开，增压风机运行，循环泵或烟气冷

却泵全部跳闸，FGD保护动作。

（5）增压风机跳闸，FGD保护动作。

（6）GGH跳闸，FGD保护动作。

（7）增压风机运行，FGD入口挡板未开，FGD保护动作。（8）增压风机运行，FGD出口挡板未开，FGD保护动作。

（9）锅炉 MPT，FGD保护动作。（10）机组RB，FGD保护动作。

FGD保护动作时，旁路烟气挡板打开，增压风机停运，FGD出入口挡板关闭。

2.烟气系统顺控启停试验

烟气系统顺控启停试验包括烟气系统的顺控启动、顺控停止。启动增压风机液压油系统，润滑油系统、密封风系统。将FGD进出口烟气挡板、GGH及辅助系统、增压风机旁路烟气挡板等投自动，试验烟气系统顺控启动、顺控停止步骤是否正确。表1631为某电厂GGH顺控启停步骤，表16 32为某电厂FGD烟气系统顺控启停步骤。

表1631 某电厂GGH顺控启停步骤

表1632 某电厂FGD烟气系统顺控启停步骤

3.冷态试验

FDG烟气系统冷态试验的目的主要有三方面：①让调试人员、运行人员熟悉整个烟气系统的启、停操作；②初步获取冷态情况下FGD系统的正常停及事故停运时炉膛负压及增压风机入口压力的变化规律，同时试验FGD烟气挡板，特别是旁路烟气挡板动作的可靠性及合理性；③进行增压风机动叶的

自动调节试验，初步获取动叶自动控制参数以及锅炉侧异常变化时增压风机的调节性能数据等，为锅炉和FGD系统热态运行的优化操作提供参考。对于根据锅炉风量对增压风机进行调节的系统，冷态试验还应包括风量的标定等内容，试验内容主要包括：

（1）FGD烟气系统程控启动时对炉膛负压的影响。（2）FGD烟气系统程控停止时对炉膛负压的影响。（3）FGD系统保护时（如增压风机跳闸）对炉膛负压的

影响。

（4）增压风机动叶的自动调节试验（全关旁路烟气挡

板）等。

烟气系统冷态试验可在增压风机单体试运后进行，准备工作要充分。

二、吸收塔系统的调试

1.吸收塔调试基本要求

FGD吸收塔主要包括吸收塔本体、循环泵或烟气冷却泵、冷却喷淋系统、吸收塔搅拌器、除雾器、氧化风机、吸收塔区排水坑等，事故罐及相应的管道、阀门系统，也可一起调试系统调试前检查以下内容：

（1）吸收塔本体安装完毕，内部防腐完成，喷淋层、除雾器及其冲洗水系统安装并紧固，符合验收规范并经验收合格。

（2）循环泵及管道、阀门安装完毕，基础牢固，管道防腐完成，符合验收规范并经验收合格。

（3）吸收塔搅拌器安装完毕，基础牢固，润滑油油位正常。

（4）吸收塔水坑防腐完成，吸收塔水坑泵及管道、阀门、搅拌器安装完毕，管道防腐完成并经验收合格。

（5）氧化风机安装完毕，基础牢固，氧化风管道、减温水管道，冲洗水管道安装完毕并经验收合格。

（6）事故罐本体安装完毕，防腐工作完成，事故返回泵、搅拌器及管道、阀门及防腐完成并经验收合格。

2.吸收塔调试程序

（1）吸收塔（事故罐）内部检查。将吸收塔内部杂物清理干净，确认吸收塔内部无焊条、小铁块等杂物，防止运行过程中这些杂物损坏循环泵或石膏排出泵、事故返回泵等。

（2）阀门传动检查。在CRT操作吸收塔系统范围内的阀门，应开关灵活，位置反馈正确，无卡涩现象；调节门应刻度指示准确，位置反馈正确。

（3）冲洗。包括管道冲洗和吸收塔、事故罐的冲洗，启动工艺水泵、冲洗管道，包括除雾器给水管道、浆液泵输送管道等。冲洗采用目测的方法，管道出水清洁即可，同时检查法兰等处有无泄漏，管道冲洗完毕冲洗吸收塔和事故罐，冲洗完毕关闭人孔门。

（4）除雾器系统调试。除雾器冲洗系统主要由冲洗喷嘴、冲洗泵、管路、阀门、压力仪表及电气控制部分组成。其作用是定期冲洗由除雾器叶片捕集的液滴、粉尘，保持叶片表面清洁（有些情况下起保持叶片表面潮湿的作用），防止叶片结垢和堵塞，维持系统的正常运行；同时维持吸收塔运行的正常水位。第一级除雾器一般采用双面冲洗，最后一级除雾器大多采用单面冲洗。除雾器给水管道冲洗合格后，法兰恢复连接。通过除雾器给水管道上的压力调节阀调整除雾器冲洗水压力，压力过高可能会损坏除雾器叶片，压力过低则达不到好的冲洗效果，冲洗水压力一般在0.2MPa左右。冲洗水压力调整好后，逐个打开除雾器冲洗阀门，对除雾器的喷淋情况进行检查。主要包括：冲洗阀门是否关闭严密、喷嘴是否堵塞、喷射方向是

否正确等。

（5）吸收塔注水。在进行除雾器冲洗水程序试验的同时，也给吸收塔注了水，利用除雾器冲洗水上水时，记录除雾器冲洗程序完，成一个周期吸收塔水位的上升高度，为热态运行提供数据，也可直接通过吸收塔补水门上水。为了加快上水进度，也可两路同时上水，在上水过程中同时校验液位计，待吸收塔上水至溢流时，通知安装单位做24h沉降试验，观察吸收塔是否有变形。

（6）吸收塔注好水后进行搅拌器、循环泵或烟气冷却泵、氧化风机系统试验，采取顺控启停，检查各系统的顺控启停步骤是否正确，冲洗时间的设置是否合埋。

（7）吸收塔水坑注水。可采用吸收塔放水，或工艺水注水，吸收塔水坑注水过程中，同时校验液位计，之后进行水坑搅拌器、水坑泵试运。搅拌器要求达到无异常噪声，齿轮无啮合不良等观象；润滑油脂无外溢，机械密封良好；轴承温度、振动、电机温度等符合验收规范要求。水坑泵要求达到运行平稳，出力稳定，无异常噪声，轴承温度、电机绕组温度、振动符合验收规范要求，润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象。

（8）事故罐上水。事故罐上水可以通过石膏排放泵或吸收塔水坑泵，上水过程中同时校验液位计，上水至事故罐溢流，通知安装单位做24h沉降试验，观察事故罐是否有变形。

（9）事故返回泵、事故罐搅拌器联锁与保护试验。进行事故返回泵、事故罐搅拌器故返回泵的试运行。搅拌器要求达到无异常噪声，齿轮无啮合不良等现象；润滑油脂无外溢，机械密封良好；轴承温度、振动、电机温度等符合验收规范要求。事故返回泵要求达到运行平稳，出力稳定，无异常噪声，轴承温度、电机绕组温度、振动符合验收规范要求，润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象。

三、石灰石浆液制备系统的调试

该系统是制备满足脱硫工艺设计要求的石灰石浆液，随时准备向吸收塔提供，并保证系统安全稳定运行，能耗最低。目前，电厂脱硫系统石灰石制浆主要有湿磨制浆和石灰粉加水制浆两类。

（一）湿磨制浆调试

图1631是典型的湿磨制浆系统流程，经破碎的石灰石由称重给料机送入球磨机，在球磨机内被钢球砸击、挤压、碾磨。在球磨机入口加入一定比例的滤液水（或工艺水），此水汇同两级旋流器的底流流经球磨机筒体，将碾磨后的细小石灰石颗粒带出筒体，进入一级再循环箱，石灰石中的杂物则被球磨机出口的环形滤网滤出，进入置于外部的杂物箱；进入一级再循环箱的石灰石浆液，被一级再循环泵打入一级旋流器进行初级分离，浆液中的大颗粒被分离到旋流器的底部，并被底流带回到球磨机入口重新碾磨，浆液中的小颗粒则被溢流携带进入二级再循环箱，由二级再循环泵打入二级旋流器进行二级分离，二级旋流器由若干个小旋流筒构成，石灰石浆液中的粗颗粒被底流带冋到球磨机入口重新碾磨，溢流出的合格的灰石浆液进入石灰石浆液罐备用。

1.调试前应具备的条件及检查内容

（1）检査湿式球磨机、皮带输送机、石灰石仓及除尘器等安装完毕，基础牢固；球磨机润滑油系统经压力试验合格，油质符合要求。

（2）石灰石浆液循环箱及浆液循环泵、石灰石浆液罐及石灰石浆液泵、搅拌器、液位计安装完毕，循环箱、浆液罐及管道等防腐工作完成，内部杂物清理干净。

（3）称重皮带给料机安装完毕，进、出料口畅通，皮带主轮、尾轮应安装良好，托辊齐全，皮带无破裂、无损伤，不打滑，接头完好，皮带上应无杂物。受料槽安装正确，无破损，拉线开关连接正确可靠。

（4）斗式提升机驰动装置安装牢固，斗提式提升机竖井内应无障碍物，斗与皮带连接应完好、牢固；各料斗外形正常、无磨损和变形。调紧装置应灵活，无卡涩，皮带无跑偏现象，且接头连接牢固。

（5）石灰石浆液旋流器各个旋流子安装正确，漏斗无堵塞。（6）制浆区地坑系统安装完成，内部防腐完成，地坑泵、

搅拌器及管道阀门安装完成。

（7）其他相关设备和系统皆已安装完毕。

（8）上述内容符合《电力建设施工技术规范》（DL/T

5190—2012），并经验收合格。

2.调试程序

（1）设备单体调试。如振动给料机、石灰石输送皮带机、斗式提升机、石灰石浆液泵、搅拌器、湿式球磨机的调试等，系统处于备用状态。

（2）系统制浆包括：

1）石灰石储仓上料。启动卸料区除尘风机，依次启动斗式提升机、皮带输送机、金属分离器、振动给料机等设备，向石灰石储仓上料。此程序可单独提前进行。

2）启动球磨机油站，包括低压润滑油泵和高压顶轴油。3）启动石灰石浆液循环箱搅拌器、浆液循环泵、浆液循

环泵打循环。

4）后动球磨机，稳定运行几分钟后，启动称重给料机，向球磨机给料。经调整密度合格的石灰石浆液溢流进入石灰石浆液罐储存，底流返回球磨机。

5）石灰石细度调整。石灰石浆液中颗粒越细，则等量石灰石浆液在吸收塔中化学反应接触面积越大，反应越充分，脱硫效率、石膏浆液品质、脱水效果相应就会更好，但制浆系统电耗会增大。目前，脱硫石灰石浆液细度根据工艺设计不

同，—般在30～60μm，之间，其中以90%颗粒小于44μm最

为广泛。

（二）石灰石粉制浆系统调试

石灰石粉制浆系统主要包括石灰石浆液罐及搅拌器、灰石

图1631 典型的湿磨制浆系统流程

浆液泵、石灰石粉仓及除尘器、石灰石粉给料机及计量装置、流化风系统等。流化风系统一般由流化风机、汽水分离器、加热器、流化风板及相应的管道、阀门组成，图1632是某FGD石灰石粉制浆系统流程图。

1.调试前应具备的条件及检查内容

（1）检查石灰石粉仓、除尘器、石灰石仓顶部排尘风机、计量装置等安装是否正确，粉仓内部清理干净、无余物，上粉管、阀门安装完毕，检查上粉管是否安装有完整无损的滤网。

（2）给料机及计量装置安装完毕，基础牢固，内部杂物清理干净。

（3）流化风系统安装完毕，流化风机、油水分离器、干燥器、流化板及相应管道、阀门、仪表等安装完毕，出口止回门方向正确。

（4）石灰石浆液罐及搅拌器、液位计、浆液罐防腐完成，内部清理干净无杂物。

2.调试程序

（1）石灰石浆液罐及石灰石粉仓内部检查。确认内部清理干净无杂物，流化板表面清洁。

（2）阀门传动检查。在CRT对制浆系统范围内的阀门逐个检查，包括泵进出口门、冲洗水门，石灰石浆液罐补水门、流化风机出口门、上粉阀门等，阀门应开关灵活，无卡涩现象，位置反馈准确；调节门应刻度指示准确，位置反馈正确。

（3）管道及浆液罐冲洗，启动工艺水泵，解开浆液输送管道法兰进行冲洗，目测出水清洁无杂物即可，管道冲洗完毕，恢复法兰连接，冲洗石灰石浆液罐，冲洗过程中同时检查法兰等处有无泄漏。

（4）石灰石浆液罐搅拌器转向检查。在电气开关柜就地启动搅拌器，启动后马上停止，确认搅拌器的转向是否正确，检查完毕关闭石灰石浆液罐人孔门。

（5）石灰石浆液罐上水。启动工艺水泵，通过石灰石浆液补水门上水，上水过程中同时校验液位计，同时注意检查浆液罐人孔门等处，是否发现有泄漏时停止上水。

（6）联锁与保护试验，如石灰石浆液罐搅拌器、石灰石浆液泵等。

图1632 石灰石粉制浆系统示意图

（7）石灰石浆液泵顺控启动冲洗试验，检查泵的顺控启停步骤是否正确，冲洗时间设置是否合理。

（8）石灰石浆液泵及石灰石浆液罐搅拌器4～8h试运，要求达到无噪声，皮带张紧力合适，无打滑现象，齿轮无啮合不良等现象，润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象；轴承温度、振动、电机温度等符合验收规范要求。

（9）流化风机联锁保护试验及流化风机与加热器4～8h试运，要求风机运转平稳，无异常噪声，风机出口压力及加热器出口风温度满足设计要求，振动、电机温升符合要求同时记录流化风机电流、风机出口压力、加热器前后温度等。

（10）流化风机及称重给料系统顺控启停试验。检查确认启停步骤是否正确，同时采用标准块，如秤砣校验称重装置是否准确。

（11）给料机4h试运。要求运转平稳，无卡涩现象；润滑可靠，无摩擦；无噪声，振动、电机温度符合要求。

（12）石灰石上粉，系统制浆。①启动粉仓顶部除尘器和排出风机，投料位计，通过上粉管向石灰石粉仓上粉；②确认石灰石浆液罐水位合适，满足搅拌器和石灰石浆液泵启动条件，若水位不足则向里面补水；③启动石灰石浆液罐搅拌器和石灰石浆液泵，浆液泵打循环；④顺控启动流化风系统；⑤启动给料机；⑥投入密度自动控制系统，自动进行给料和给水制浆。

四、石膏脱水系统的调试

（一）概述

石膏脱水系统主要包括石膏排出泵，水力旋流器、真空皮带脱水系统、石膏输送系统、石膏储存系统等，其中水力旋流器和真空脱水系统是关键设备。典型的脱水流程为：吸收塔石膏浆液排出泵将塔内一定浓度（10%～20%）的石膏（CaSO₄ ·2H₂O））浆液抽出，送往石膏水力旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流大部分返回吸收塔，其含固量一般在1%～3%（质量百分比）左右，主要为未完全反应的吸收剂、石膏小结晶等。前者继续参与脱硫反应，后者作为浆池中结晶长大的晶核，影响着下一阶段石膏大晶体的形成。固相中还有一部分始终不参与反应的惰性物质，主要由飞灰、

石灰石杂质等组成，这些杂质少量可以通过废水排放从系统中清除。旋流器的底流含固量一般在45%～50%左右，固相主要为粗大的石膏结晶，被送往真空皮带脱水机的目的就是要脱除这些大结晶颗粒之间的游离水，使副产品石膏滤饼的含水率在10%以下，同时洗去部分杂质，如细灰、Cl-等。目前，FGD石膏脱水系统根据有无石膏浆液缓冲罐分两种布置：①不设缓冲罐，旋流器的底流直接流到真空皮带脱水机上脱水；②设一个石膏浆液缓冲罐，旋流器的底流先储存在缓冲罐中，由脱水机给料泵打到脱水机上脱水。比较而言，石膏旋流器直接布置在脱水机上方显得更为简洁紧凑，但脱水楼高度有所增高。

水力旋流器是一种分离、分级设备，具有结构简单、占地小、处理能力强、易于安装和操作、维修保养少等优点，在矿冶、化工、电子、食品、石油等各行业中的应用十分广泛。FGD系统中主要用作石膏一、二级水力旋流器、废水旋流器、湿磨系统石灰石浆液一、二级水力旋流器等。

溢流口在圆柱体的上端与顶盖连接，进料口在圆柱体上部沿侧面切向进入圆柱腔内。混合物料沿切向进入旋流器时，在圆柱腔内产生高速旋转流场，混合物中密度大的组分在旋转流场的作用下同时沿轴向向下运动，沿径向向外运动，在达到锥体段沿器壁向下运动，并由底流口排出，这样就形成了外旋涡流场；密度小的组分向中心轴线方向运动，并在轴线中心形成一向上运动的内旋涡，然后由溢流口排出，这样就达到两相分离的目的。旋流器的各个部件分别起不同的作用。进料口起导流作用，减弱因流向改变而产生的紊流扰动；圆柱体部分的主要作用就是使进口处的流体能够达到相对比较均匀的流场，在这一区域，大小颗粒受离心力不同而由外向内分散在不同的轨道，为后期的离心分离提供条件，圆柱段本身的分离作用并不明显；锥体部分为主分离区，浆液受渐缩的器壁的影响，逐渐形成内、外旋流，在强制离心沉降的作用下，大小颗粒之间发生分离；溢流口和底流口分别将溢流和底流顺利导出，并防止二者之间的掺混，为了减少由于短路作用而使进入旋流器顶部的固体颗粒直接从溢流管排出而降低分离效率，溢流管还要向旋流器内部插入一定的深度。

（二）调试前应具备的条件及检查内容

在完成土建、安装和设备单体试运的情况下开始对分系统进行调试测试。为确保设备、系统试运的安全正常，对各个管道和各个箱罐进行吹扫清洗，从而保证管道、箱罐干净，避免在以后的试运过程中出现管道堵塞等问题。同时，在冲洗清扫管道的同时，对脱水区管道法兰连接处逐个进行检查，发现有多处漏水、漏气等现象。及时通知安装单位进行处理，确保整个管道系统无任何渗漏现象。调试前应具备的条件如下：

（1）石膏脱水区土建工作均已结束，验收合格，交付使用。

（2）石膏脱水区各系统管道、泵、阀门、搅拌器、箱罐、真空脱水机、输送皮带、石膏筒仓等安装结束，并经收合格。

（3）各泵及电机、真空脱水机、各搅拌器、输送皮带等设备的单体试运完毕。

（4）电气安装、仪控系统安装结束并经验收合格；仪器仪表调试完毕，阀门传动试验完成，满足调试启动的要求。

（5）消防设施完备合格，照明系统安装验收合格并投入使用，试运区域内道路畅通，排水设施、沟道畅通。

（三）调试程序

（1）系统检查、确认箱罐内部清理干净无杂物，系统满足启动条件。

（2）系统水循环。进行联锁保护试验、设备程控启停试验。

（3）带负荷调整。在FGD系统通烟气开始热调后，石膏浆液泵就一直打循环运行着，当吸收塔浆液密度达到设定值后，石膏水力旋流器底流就被送到脱水机上，脱水系统全部运行起来，此时系统调整的目的是稳定地运行并生成合格的石膏产品，最主要的是进行水力旋流器底流密度的调整。

目前，水力旋流器旋流子的组成有两种方式：①全部手动调节投入的数量；②手动和自动相结合。对前者，投入旋流子的数量一定，通过调节石膏浆液泵的转速来维持旋流子的入口压力，从而保证旋流器底流的密度一定。也可以固定石膏浆液泵的出力，手动调节返回吸收塔的浆液量来维持旋流子的入口压力不变，并根据吸收塔浆液密度来决定旋流器底流是去脱水机还是返回吸收塔。

当给到真空脱水机上的石膏浆液流量、浆液浓度及真空度基本不变时，浆液在滤布上的过滤时间决定了石膏滤饼的水分和厚度，可通过调节脱水机的行进速度来得到。脱水机的转速降低时，滤饼厚度增加；反之，滤饼厚度减小。

在脱水系统调试中，还应注意各水罐、滤液罐的液位，因为泵的联锁与液位密切相关，如维持不好会造成跳泵乃至使整个系统停运。

石膏储运系统的凋试。目前FGD石膏处理方式主要存两种：①抛弃法。我国是一个石膏矿资源丰富的国家，虽然分布不太均匀，但市场价不高；其次，电厂FGD回收的石膏，由于燃煤煤质不稳定，电厂运行管理水平等，石膏质量不稳定。因此对一些地区，为减少FGD系统的投资，可采用抛弃法。②石膏仓库或筒仓储存，回收利用。石膏可用于水泥生产、制作石膏板、用做建筑石膏，与粉煤灰、石灰混合做成烟灰材料等。石膏存储一般有下述两种方式：

（1）石膏仓库储存。经脱水后的石膏直接落在石膏仓库内，或经过转运皮带输送至石膏仓库，在仓库内利用抓斗或铲车转运到装车料斗，装车外运采用石膏仓库储存，投资少，操作简单，维护方便。

（2）石膏筒仓储存：经脱水后的石膏直接落在石膏筒仓

内，或经过皮带输送至石膏筒仓，筒仓底部设有石膏卸料装置和插板门，卸出的石膏直接落在卡车上，经卡车外运。采用石膏筒仓储存，初期投资大，设备的维护较仓库复杂，但地面清洁。

五、废水处理系统的调试

1.调试前应具备的条件及检查内容

（1）废水处理站和化学加药站的所有设备、管道、阀门安装完毕，并参照设备说明书和施工验收技术规范有关要求，进行检查验收，并清扫干净。

（2）一级反应池、一级絮凝池、一级澄清池、二级反应池、二级絮凝池、二级澄清池及污泥池等防腐工作完成。

（3）有关的电气、热工、仪表、自控程序均经校验可以投用。

（4）观场照明、通信设备已能满足安全要求，主要通道平整，畅通。

（5）现场系统设备都已经挂牌。

（6）所有箱、罐、管道已进行过注水及水压试验。

（7）石灰仓位、加药箱液位、废水储存罐液位、pH值等测量装置经校验合格并可投入使用。

（8）工艺所需的石灰、化学药品等都已准备就绪，并经检验合格。

2.调试程序

（1）加药罐，废水处理池等内部检查，确认清扫干净无杂物。

（2）阀门传动检査。对废水系统范围内所有阀门进行传动检查，操作废水系统范围内阀门，应开关灵活、位置反馈正确，无卡涩现象；调节门刻度指示应准确，位置反馈正确。

（3）管道、容器清洗。打开工业水手动阀门，利用工业水对加药站和废水站所有管道、容器进行冲洗，冲洗过程中同时检査法兰等处有无泄漏。

（4）容器注水。管道、容器清洗干净后，利用工业水对容器注水，包括聚合物加药罐、螯合物加药罐、HCl加药罐、AlCl₃加药罐、一级反应池、一级絮凝箱、一级澄清池、二级反应池、二级絮凝箱、二级澄清池、污泥池等。

（5）联锁与保护试验。

（6）泵的试运。液位满足要求，联锁与保护试验完成后泵开始4～8h试运，要求达到无异常噪声，润滑油脂无外溢，机械密封良好，无漏水现象，轴承温度、振动、电机温度等符合验收规范要求。

（7）化学药品制备，主要包括：1）石灰浆液的制备。

2）HCl的制备。

3）螯合物的制备。4）聚合物的制备。

5）AlCl₃的制备。

（8）废水处理系统的启动包括：

1）启动刮泥机和搅拌器。包括一级反应池搅拌器、一级絮凝箱搅拌器、一级澄清池刮泥机、二级反应池搅拌器、二级絮凝池搅拌器、二级澄清池刮泥机、污泥池搅拌器等。

2）泵投自动。下列泵投自动模式：石灰浆液供给泵、HCl供给泵、AlCl₃，供给泵、聚合物供给泵、螯合物供给泵等。

3）接收废水。启动废水排出泵，打开至一级反应池的入口阀，从FGD接收废水。

4）启动排出泵，启动下列排出泵：一级反应池排出泵、

一级澄清池排出泵、二级澄清池排出泵。将污泥排出泵投自动，一级反应池液位控制投自动。

5）启动加药泵。通过按钮“启动所有的化学药品供给泵”启动加药泵，一级反应池、二级反应池的pH值投入自动控制。

（9）废水处理系统的停止包括：

1）停止接收废水。关闭废水至一级反应池入口阀，停止从FGD系统接收废水。

2）停止排出泵。停止下列排出泵：一级反应池排出泵、一级澄清池排出泵、二级澄清池排出泵、污泥池排出泵。

3）停止石灰下料及辅助设备。关闭下料出口门，停止石灰振打装置。

4）停止加药泵。石灰浆液系统在停运时，必须立即进行管道、箱体的排空和冲洗，防止堵塞。

5）停止化学药品箱搅拌器。停止下列搅拌器并设为手动模式：石灰溶解箱搅拌器、螯合物稀释箱搅拌器、聚合物稀释箱搅拌器。

6）化学药品箱排空。将下列药品箱排空：石灰溶解箱、HCl箱、AlCl₃箱、螯合物稀释箱、聚合物稀释箱。排空时注意HCl和AlCl₃为酸性物质，石灰浆液和螯合物为碱性物质，排放时应使酸性和碱性物质在排水坑中中和，同时为了防止两种物质中和时大量放热，要及时在排水坑中补充稀释水。

7）停止废水站刮泥机和搅拌器。停止下列刮泥机和搅拌器并设置为手动模式：包括一级反应池搅拌器、一级絮凝箱搅拌器、一级澄清池刮泥机、二级反应池搅拌器、二级絮凝池搅拌器、二级澄清池刮泥机、污泥池搅拌器等。

8）废水站排空。通过打开容器的排水阀将下列容器内的液体排空：一级反应池、一级絮凝池、一级澄清池、二级反应池、二级絮凝池、二级澄清池、污泥池等。

在调试过程中对石灰浆液、盐酸、聚合物、氯化铝溶液、螯合物的加药量进行多次调整，以获得最佳的处理效果。

六、公用系统的调试

FGD系统的公用系统一般包括工艺水系统，压缩空气系统及闭式水系统，这是FGD工艺系统最先要调试的内容。

（一）工艺水系统调试

工艺水系统主要包括工艺水箱、液位计、工艺水泵及管道、阀门等。工艺水系统为整个FGD系统提供水源，包括管道冲洗、除雾器冲洗、石灰石浆液制备、烟气冷却喷淋、GGH冲洗、表计冲洗、真空皮带脱水系统用水等。

1.调试前应具备的条件及检查内容

（1）工艺水泵、工艺水箱及相关管道、阀门安装完毕，管道支架牢固符合规范。

（2）工艺水管道用工业水冲洗完毕，并经过水压试验合格，水压试验压力一般不低于设计压力的1.25倍。

（3）FGD系统工艺水管道最高点是否装有放空气门。（4）工艺水箱液位计安装完毕，符合规范要求。

2.调试程序

（1）工艺水箱内部检查。打开人孔门，检查工艺水箱内部是否清理干净，确保无焊渣、铁丝等杂物。

（2）工艺水箱的冲洗。通过工艺水箱补水门对工艺水箱冲洗，冲洗干净后关闭工艺水箱人孔门。

（3）阀门传动检查。在CRT上操作工艺水系统范围内的阀门，包括工艺水箱补水门、工艺水泵进、出口门等，要求阀门开关灵活，位置反馈正确；调节门应刻度指示准确，位置反馈准确。

（4）工艺水箱上水。打开工艺水箱补水门上水，同时检验液位计。

（5）工艺水泵、水箱联锁保护试验。有的FGD系统工艺水箱液位设计维持在某一定值，通过补水调节门来控制。

（6）工艺水泵4～8h试运。试运过程中记录泵及电机的轴承温度和振动情况，有无异常声音，同时观察润滑油的油位变化情况，记录运行电流等，若发现异常情况应立即停止试运，处理正常后方可继续试运。试运合格后及时办理签证。

（7）工艺水压力调整。启动工艺水泵，通过调整工艺水箱回水管道上的压力调节阀，调节工艺水压力符合设计要求。

（二）压缩空气系统调试

压缩空气分为两种用途：一是供检修、GGH吹扫等用汽；二是热控仪表专用。前者非定期运行，后者连续运行。压缩空气系统主要包括空气压缩机、干燥器、油水分离器、空气过滤器、空气罐及管道等。有的厂不单独设仪用空气压缩机，而是采用机组的压缩空气系统。

1.调试前应具备的条件和检查的内容

（1）检查地脚螺栓的紧固及二次灌浆的强度是否达到要求，空气压缩机及相关管道、阀门、油水分离器、干燥器、空气过滤器、空气罐、滤网及仪表等安装完毕。

（2）检查空气压缩机的各运转部件和静止部件的紧固及防松情况，调整活动支撑并加润滑油。

（3）检查各部分的间隙是否符合要求。

（4）检查各部分供油情况应正常，油量足够，油质清洁。（5）检查轴承、油路、填料、气缸等是否完好，出、入口

处的热工仪表是否安装妥当。

（6）压缩机周围地面应打扫干净。2.调试程序

（1）上述检查准备就绪后，启动空气压缩机。先瞬时启动，再立即停止检查。若无异常声音、摩擦等，再次启动空气压缩机，进行8h试运。试运过程中检查润滑油的供油压力、温度等情况；空气压缩机应运转平稳，各运行部件无异常声音；各连接法兰、轴封、进气阀、排气阀，汽缸盖等处无漏油、漏水、漏气等现象；测量各级排气温度、压力应符合设计规定；电动机的轴承温度、振动、电流符合设计要求。

（2）压缩空气管道的吹扫。启动空气压缩机，对压缩空气管道进行吹扫，吹扫时可采用盲板或加装临时管道。吹扫干净后装上正式管道、仪表及安全阀。

（3）安全阀的调整。启动空气压缩机，缓慢升压，当达到规定的起跳值后，安全阀应动作，记录安全阀的启回座压力。合格后将其铅封。

（4）空气压缩机联锁试验。压力低时，空气压缩机应能自动启动，压力高时空气压缩机自动停止，两台空气压缩机之间应互为备用等。

3.空气压缩机的调整

空气压缩机试运过程中，往往会发现一些问题，如排气量达不到要点，有异常声音，级间压力过高、过低，排气温度过高等，因此需要针对不同问题对空气压缩机进行调整。

（三）闭式冷却水调试

闭式冷却水主要用于FGD系统中需要采用水冷的设备，如增压风机油站及电机、湿式球磨机等，FGD系统的闭式冷却水一般取自机组。

（1）检查冷却水管道、阀门及压力表是否安装完毕，管道最高点是否正确安装排空气门。

（2）对冷却水管道进行水压试验，试验压力一般不低于设

计压力的1.25倍，检查法兰、阀门等处是否有漏。

（3）冲洗冷却水管道、直至水质合格。

（4）在首次通冷却水之前，首先应与机组侧进行沟通，待机组侧做好准备后，缓慢打开阀门，防止机组侧冷却水流量突然降低，影响机组安全运行。待管道内空气全部排出后，关闭排空门，使冷却水循环畅通。

第四节 整套启动调试

1.FGD装置启动试运应具备的基本条件（1）所有安装工作基本结束，验收合格。

（2）所有土建工作均已基本结束，验收合格，交付使用。（3）消防设施验收合格，已经投入使用。

（4）照明、通信、电梯系统安装、调试完毕，投入运行。（5）暖通、空调系统验收合格，可以随时投入运行。

（6）试运区域内道路和通道畅通，已经验收合格投入使用。

（7）调试所需临时设施、系统、设备、测点、材料已准备完毕。

（8）生产准备已经完成，各种运行记录表格准备齐全。（9）运行人员上岗培训结束，考核合格，上岗操作。（10）系统、设备已经挂牌。

（11）为工程配套的电源能保证脱硫项目的试运要求。

（12）仪器仪表调试完毕，验收合格，满足调试启动要求。（13）热工控制系统基本调试完毕，投入运行。

（14）厂内、外排水设施能正常投运，沟道畅通，沟道及孔洞盖板齐全。试运范围的工业、生活用水系统和卫生、安全设施已投入正常。

（15）环保、职业安全卫生设施及监测系统已按设计要求投运。

（16）参加调试的各方已经配备足够、合格的调试人员，有明确的岗位责任制、分工。

（17）已经成立启动试运组织机构，参加试运的相关单位分工明确，人员配备齐全。

（18）调试措施已经批准出版。

（19）所有参加调整试验的试运人员必须学习“安规”，经考核合格上岗。根据要求配备必要的安全管理人员，建立规范的安全管理制度，在工作中遵守安全条例。

（20）在特殊区域内、悬挂警示标记和设立警告牌、围栏。（21）安全保卫工作已经安排就绪。

2.FGD整套启动试运系统必备条件

（1）锅炉侧与FGD信号交换系统投入。

（2）烟气通道打通，沿程各系统、设备的人孔门、检修孔等封闭，系统严密。

（3）烟气系统内保持清洁，烟道、增压风机、吸收塔等系统设备清理干净。

（4）烟气系统及相关的热工测点投入。

（5）烟气系统冷态试运行合格，各个系统设备可以投入运行。

（6）工艺水、工业水投入。

（7）石灰石浆液供给系统投入。（8）石膏一级脱水系统投入。（9）吸收塔系统投入。

（10）DCS系统完毕，已经投入运行。（11）电气系统投入。

（12）公用系统投入运行。

3.FGD整套装置启动前的试验检查（1）烟道已封闭，系统畅通。

（2）检查关闭原烟气挡板、净烟气挡板、增压风机出口挡板。

（3）检查旁路挡板开启是否正常，是否符合要求。（4）FGD装置联锁、控制和保护试验模拟检查。

（5）检查锅炉与FGD装置之间的交换信号和联锁保护是否正常。

（6）增压风机及其附属设备联锁保护静态试验检查。（7）联系锅炉运行平稳。

（8）准备石膏晶种。

（9）检查各个辅助系统启动。

（10）生产单位已经建立化学分析试验室，分析实验室可投入使用，药品准备充足；并配备合格的人员、设备，随时可以满足FGD装置整套启动试运进行取样化验分析的要求。

（11）FGD装置进入整套启动试运前，试运指挥部听取和检查整套启动组有关整套启动前各方面的工作汇报，审查并通过整套启动措施。整套试运组具体实施整套启动的有关事宜，并指挥整套系统的启动试运。

4.整套启动程序

（1）检查启动工艺水、工业水系统。

（2）检查启动石灰石浆液供给系统，准备好足够合格的石灰石浆液备用。

（3）检查启动石膏一级脱水系统具备启动条件备用。（4）检查废水漩流器具备启动条件备用。

（5）向吸收塔注水到运行水位。（6）检查启动吸收塔系统。

（7）喷淋层启动。（8）氧化风机启动。（9）吸收塔搅拌器运行。（10）除雾器系统运行。

（11）检查启动事故浆液系统，向吸收塔内加入石膏晶种。（12）检查增压风机及冷却风机等附属设备，确认增压风

机静叶调节机构在允许启动位。

（13）检查原烟气进口挡板关闭、增压风机出口挡板打开、净烟气出口挡板打开。

（14）启动增压风机（注意在增压风机并联运行时要严格按照厂家要求进行）。

（15）全开原烟气进口挡板。

（16）逐渐开启增压风机静叶调节机构，维持烟气系统压力在正常范围内。

（17）检查增压风机运行情况是否正常：风机振动、轴承温度；电机轴端温度、线圈温度、电流等。

（18）适当控制石灰石供浆量，使吸收塔pH值维持在5～5.5，并根据实际情况进行调试。

（19）根据吸收塔石膏浆液密度适时启动石膏一级脱水系统。

（20）随系统投入自动控制系统。

5.FGD装置停运

（1）确认旁路挡板门打开。

（2）监视增压风机入口风压，逐渐关闭静叶调节叶片。（3）停止增压风机（注意在增压风机并联运行时要严格按

照厂家要求进行）。

（4）延时一定时间，停止增压风机冷却风机。

（5）关闭原烟气进口挡板。

（6）关闭净烟气出口挡板、关闭增压风机出口挡板。

（7）根据FGD装置停止时间安排及系统具体情况，决定其他设备是否停止。

6.热态试验（主要试验：FGD与锅炉机组间的相互扰动试验）

（1）试验条件：

1）稳定达到FGD设计烟气量满负荷运行，并做好防护措施。

2）各个记录仪表正常投入。3）FGD装置满负荷正常运行。4）FGD装置主保护投入。5）FGD装置记录仪表投入。6）试验人员分工完毕、并就位。

7）烟气旁路挡板保护联锁正确（手动快开旁路挡板试验动作正确）。

（2）试验方案：增压风机保护停止，烟气旁路挡板自动快开，观察对锅炉运行影响，记录锅炉和FGD装置侧各相关参数的变化。

（3）安全措施：随时观察锅炉运行工况，当出现严重影响锅炉运行的情况时，快速安全的开启烟气旁路挡板，稳定FGD装置烟气系统运行工况，消除对锅炉炉膛负压的不良影响。

7.168h整套试运

FGD装置系统调试优化完成，脱硫装置达到168h试运条件，进入168h整套试运。168h试运必备条件：

（1）完成带负荷调试和系统优化试验。

（2）FGD装置满负荷运行。

（3）FGD装置各项指标达到合同设计值。

（4）FGD装置热控自动装置投入率100%。

（5）FGD装置热控保护投入率100%。（6）FGD装置热控仪表投入率100%。

（7）FGD装置电气设备系统已全部投入运行。

（8）锅炉烟气量达到本FGD装置工程项目设计满负荷要求。

（9）锅炉燃煤煤种达到本FGD装置工程项目设计满负荷要求。

（10）FGD装置连续满负荷稳定运行168h后，移交生产运行。

8.FGD系统故障处理

（1）若GGH发生故障，将有报警信号显示何种原因，此时FGD仍然可以运行约1h。若GGH未发生故障而烟温偏低，这可能是换热元件结灰，应投入吹扫程序。

（2）脱硫效率低。脱硫主要发生在吸收塔内，表1641列出了一些引起脱硫效率低的主要原因。

（3）除雾器。若除雾器清洗不充分将引起结垢，这可从压降升高得到判断。清洗水流量受吸收塔液位控制而不能随意加大，清洗程序根据肉眼观察除雾器结垢情况来设定清洗频率。假如控制室内发出除雾器报警，运行人员确认后对其进行清洗。

（4）氧化风机。若在氧化空气喷嘴中长时间没有氧化空气，则管道必须清洗。

（5）循环泵。循环泵的压力太低，则可能是泵的滤网被堵塞了，控制室内有报警，此时必须启动零位的备有泵后停止该泵运行，进行滤网清洗，干净后方可再启动。

表1641

脱硫效率低的主要原因

（6）石膏脱水系统。若石膏浆液不能及时输出吸收塔，则塔内浆液浓度不断增大。其原因见表1642。

表1642 石膏浆液不能及时输出吸收塔的主要原因

（7）测量仪表故障。

1）pH故障：若两个pH仪都故障，则必须人工每小时化验一次，然后根据实际pH值来控制石灰石浆液的加入量；pH计必须立即修复，校准后尽快投入使用。

2）密度测量故障：需人工实验室测量；密度计必须尽快修复；校准后尽快投入使用。

3）液体流量测量故障：用工艺水清洗或重新校验。

4）SO₂仪故障：关闭仪表后用压缩空气吹扫，运行人员应立即检查并做好参数控制。

5）烟道压力测量故障：用压缩空气吹扫或机械清洗。

（8）其他故障。

1）泵的故障。泵的停运由DCS自动执行，泵停运后其进、出口管道必须得到清洗，备用泵由DCS启动。停运后再进一步查找故障原因。

2）管道堵塞。用工业水清洗，若由需要，解列管道进行人工清理。