第一章 动作改善与变革

1.1 七大浪费与动作改善

在现场，浪费现象随处可见，如堆积如山的原材库存在报废的风险；可见或者不可见的不符合客户要求的不良品；原材料不断在不同区域无价值地转移，从待检区、检验合格区、仓库货架、生产线暂存区，最后到达生产线。现场有大量的浪费不可怕，可怕的是现场员工对待浪费的态度居然是熟视无睹，或是改善活动进行一半就知难而退。员工对待浪费的态度决定了企业的改善能力，如员工能将浪费看成是“企业提升现场管理能力的改善机会”，将浪费看成是“员工学习如何发现浪费、如何分析浪费原因和如何制定改善措施的培训机会”，将浪费看成是“管理者和一线员工的日常工作”，认为浪费无论大小，必须被根除，则必定能在工厂内部营造出持续改善的氛围，从而打造企业的现场改善能力。在浪费改善过程中，员工往往不缺少改善的能力和技能，而缺少正确的态度和发现浪费的问题意识。

1．七大浪费

浪费在工作现场有不同的表现形式，丰田方式创始人大野耐一将其总结为典型的七大浪费，如图1-1所示。

（1）过量生产

过量生产指产品制造过早或者多余。过量生产是浪费的罪魁祸首，会引发其他浪费，因为有了过量生产才会有库存，有了库存，就会出现等待或者重复搬运，库存存放时间长就容易产生不良品，为了处理不良品就需要二次加工。

（2）搬运

产品从一个位置被转移到另一个位置。搬运的动作分解为放置、堆积、移动、整理等动作，这些动作都是浪费动作。搬运浪费一般都是由于布置不合理造成的。

（3）库存

过多的库存被摆放在仓库或者生产区域，包括原材料库存、半成品库存和成品库存。

（4）等待

处于一种停滞的状态，不进行任何操作。造成原因有作业不平衡、作业安排不当、等待物料、品质不良、机器修理等。

（5）过度加工

过度加工指的是在设计、品质及加工过程中的投入超过客户需求，从而造成企业资源的浪费，也叫过分加工的浪费。产品的开发设计或加工中，由于企业未能正确掌握客户需求，未能正确认识自己的生产能力及技术，以至于做出多余的或无效的工作。当然，如果是出于策略，如刻意增加一些效果，营造物超所值的印象，则另当别论。

（6）动作

这指在作业或者操作过程中花费比正常动作所需要的更长时间，或是动作本身就是多余的操作。常见的浪费动作有转向、反转、寻找、堆叠、移动、困难操作、重复动作、动作幅度大等。

（7）不良品

任何不良品的产生都是不良浪费，都会造成材料、机器、人工等浪费。原因可能是工序能力不足、生产现物管理方式或管理观念错误。

2．动作改善

对大多数人而言，浪费简单到“一听就懂，一说就会”，但在现场中消除浪费却很难实施，原因可能是现场人员对很多浪费都已经司空见惯，或者是发现浪费却不知如何改善，或者是制订了改善计划但是得不到实施部门的配合。为了消除现场浪费，企业需要培养现场人员正确理解浪费的能力、发现浪费的能力、提出改善方案的能力以及实施改善的能力，如图1-2所示。员工只有具备这些能力，才能很好地开展动作改善活动。

（1）正确理解浪费的能力

消除浪费的第一步是正确认识什么是浪费，如果员工连浪费都没有正确理解，就不可能做下一步或者下下一步的工作。如果一开始就错了，后面也会跟着错下去。

（2）发现浪费的能力

发现浪费的能力需要员工花费大量时间不断地训练才能产生。这种能力使员工从一系列操作动作中，辨认出哪些动作是多余浪费动作，哪些动作可以简化处理或者哪些动作操作不合理。

（3）提出改善方案的能力

发现了浪费并不等于完成了工作，有时候员工需要将发现的现象用另一种形式表达出来，让领导或者其他部门了解自己的改善方案，进一步判断改善想法的合理性及后续改善跟进工作的可实现性。只有自己了解而没有办法将改善想法展示出来，是没有办法实现同级别沟通、寻求上层领导协助的。

（4）实施改善的能力

改善分为自己改善和其他部门完成改善。如果是自己可以实施的改善就根据自己的能力来完成；如果需要其他部门配合完成，员工就需要跨部门进行沟通、商议、寻求支持、制订计划、跟进与确认改善工作。