5.2　干油集中润滑系统的设计计算

5.2.1　润滑脂消耗量的计算

5.2.2　润滑脂泵的选择计算

　　 （11-1-1） 　　

式中　Q——润滑脂泵的最小流量，mL/min（电动泵）或mL/每循环（手动泵）；

Q₁——全部分配器给脂量的总和，若单向出脂时为Q₁，双向出脂时为，mL；

Q₂——全部分配器损失脂量 的总和（见表11-1-67），mL；

Q₃——液压换向阀或压力操纵阀的损失脂量（见表11-1-68），mL；

Q₄——压力为10MPa或20MPa时，系统管路内油脂的压缩量，mL，见表11-1-69；

T——润滑脂泵的工作时间，指全部分配器都工作完毕所需的时间。电动泵以5min为宜，最多不超过8min；手动泵以25个循环为宜，最多不超过30个循环（电动泵用min，手动泵用循环数）。

5.2.3　系统工作压力的确定

系统的工作压力，主要用于克服主油管、给油管的压力损失和确保分配器所需的给油压力，以及压力控制元件所需的压力等。干油集中润滑系统主油管、给油管的压力损失见表11-1-70，分配器的结构及所需的给油压力（以双线式分配器为例）见表11-1-71。

考虑到干油集中润滑系统的工作条件，随季节的更换而变化，且系统的压力损失也难以精确计算，因此，在确定系统的工作压力时，通常以不超过润滑脂泵额定工作压力的85％为宜。

5.2.4　滚动轴承润滑脂消耗量估算方法

滚动轴承润滑脂的消耗量，除了表11-1-66所列的计算方法外，一些国外滚动轴承公司，例如德国FAG公司，推荐了每周至每年添加润滑脂量m₁的估算方法，见下式。

m₁=DBX（g）

式中　D——轴承外径，mm；

B——轴承宽度，mm；

X——系数，每周加一次时X=0.002，每月加一次时X=0.003，每年加一次时X=0.004。

当环境条件不好时，系数X应有增量，增量值可参阅表11-1-66中的增量值K₂。

另外，极短的再润滑间隔所添加的润滑脂量m₂为

m₂=（0.5～20）V（kg/h）

V=（π/4）×B×（D²－d²）×10^－9－（G/7800）（m³）

停用几年后启动前所添加的润滑脂量m₃为

m₃=DB×0.01（g）

式中　V——轴承里的自由空间；

d——轴承内孔直径，mm；

G——轴承质量，kg。

滚动轴承润滑脂使用寿命的计算值与润滑间隔，是根据失效可能性来考虑的。轴承的工作条件与环境条件差时，润滑间隔将减少。通常润滑脂的标准再润滑周期，是在环境温度最高为70℃，平均轴承负荷P/C＜0，1的情况下计算的。矿物油型锂基润滑脂在工作温度超过70℃以后，每升温15℃，润滑间隔将减半，此外，轴承类型、灰尘和水分、冲击负荷和振动、负荷高低、通过轴承的气流等都对润滑间隔有一定影响。图11-1-8是速度系数d_mn值对再润滑间隔的影响，应用于失效可能性10％～20％；k_f为再润滑间隔校正因数，与轴承类型有关，承载能力较高的轴承，k_f值较高，参见表11-1-72。当工作条件与环境条件差时，减少的润滑间隔可由下式求出。

t_fq=f₁f₂f₃f₄f₅t_f

式中　t_fq——减少的润滑间隔；

t_f——润滑间隔；

f₁～f₅——工作条件与环境条件差时润滑间隔减少因数，参见表11-1-73。